6s精益管理心得體會（通用32篇）

6s精益管理心得體會 篇1

　　自公司推行6S精細化管理以來，我們焦化煉焦二車間高度重視并積極推行，現場環境發生了翻天覆地的變化。在活動的推進過程中，我也從中學到了很多東西。

　　良好的工作環境和工作氣氛，能提高員工的精神面貌和工作狀態，物品擺放整齊有序，可以方便尋找，員工可以集中精神工作，效率自然可以提高。經常性的清掃和點檢能不斷的凈化環境，避免污染物損壞設備，減少設備發生故障的頻率，使生產能夠更平穩的進行下去。整潔的環境，雜物不隨地亂堆放，工作場所有條不紊，意外的發生也會減少，當然安全就會有保障。

　　關于整理的推行，我們的工作場所要全面檢查，包括看到和看不到的，制定需要和不需要的標準，不要的物品要清除，要的東西按自己計劃的地方放好，每日自我檢查。如果不整理會有很多浪費，比如空間的浪費，使用棚架或櫥柜的浪費，零件或物品變舊而不能使用的浪費，放置處變的窄小，不要的東西也需要管理的浪費，庫存管理或盤點花時間的浪費。關于整頓的推行，前一步整理要落實，需要的物品明確放置場所，擺放整齊有條不紊，地板劃線定位，場所物品標示，制定廢棄物處理方法。整頓的結果要讓任何人都能立即取出所需要的東西的狀態，要站在新人和其他現場的人的立場來看，使得什么東西該放在什么地方更為顯眼明確，方便物品能立即取出使用。關于清掃的推行，建立清掃責任區，開始一次大清掃，每個地方都要清洗干凈，調查污染源，予以杜絕或隔離。關于清潔的推行，落實前面的工作，制訂目視管理和看板管理的基準，制訂6S實施辦法，制訂稽核方法，制訂獎懲制度，加強執行，主要領導要經常帶頭巡查，帶動全員重視6S。關于素養的推行，推行各種激勵活動，就是要大家養成能遵守規定的習慣。關于安全的推行，6s安全的推行融入前5S的推行過程中，造就一個稍加注意就能防止事故的安全環境，讓作業現場的各種安全隱患一目了然，確立安全紀律在于管理者的決心。

　　推行6S最難做的應該就是素養，就是要養成自覺遵守的好習慣。只要我們持之以恒，我相信眾人拾柴火焰高，大家一起努力，6S工作肯定會越做越好。

6s精益管理心得體會 篇2

　　目前5S或者6S在全球范圍內已經得到廣泛的推行，全球有60%以上的企業已經推行了5S或者6S管理，其實6S總結起來只有短短的幾句話，但是想要做好并不是那么簡單，想要真正做好6S管理就必須真正理解6S管理的內涵以及6S管理與其他各部門因素之間的聯系。如何制定6S人員培訓、如何策劃好6S管理的推行周期還有如何解決6S管理推行過程中所遇到的問題，而以上的這些對于真正做好6S管理工作具有十分重要的意義。

　　對于推行6S精益管理具有十分重要的實際意義，主要表現為以下幾個方面：

　　1.綜合提升企業形象和綜合素質，優化工作環境;

　　2.減少生產過程中的各種浪費，實行定置管理，合理利用工作場地;

　　3.提高工作效率，優化工作環境以及工作流程，減少工作過程中的來回搬運作業;

　　4.做好產品質量保證，做事嚴謹認真，對重點區域進行品質控制。

　　5.優化安全保障措施，保證通道通暢、寬廣人工做事認真減少事故的發生;

　　6.優化設備保養措施提高設備使用壽命，對設備進行清掃、點檢、保養、維護;

　　7.降低成本減少動作浪費;

　　8. 交期準：一目了然，異常現象明顯化，及時調整作業

　　6S管理是一項長久性的工作，而目前國內企業的6S管理和德國、日本等國家相比還有不小的差距，同時也說明了國內的6S管理工作還任重而道遠。首先體現在對6S管理的認識上，在中國很多的企業還沒有真正理解6S的涵義，甚至在一些管理人員中巴6S管理等同于搞衛生，如果是這樣的想法想要搞好6S活動幾乎是不可能的。

　　由于在認識上的差距，所以在執行上也不可能落到實處，很多的基層管理人員或者崗位職工更是把6S管理當作是一種負擔，不愿去執行。執行起來也是說的多，做的少，只是在檢查前應付差事地打掃一下衛生。使6S管理流于形式，起不到真正的作用。

　　6S管理是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6s管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6s管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。

　　從上面的分析可以看出國內6S管理推行的關鍵是在提高對6S管理的認識，需要從內心真心愿意去做好6S管理，而不是吧它當做一種任務一種負擔。在推行前，首先應進行全員6S培訓，包括每一名職工，都要對6S有所認識，理解推行6S管理的真正意義;其次企業主要領導要高度重視，經常到現場督促檢查6S管理推行情況;第三就是要從細節開始，常抓不懈，因為6S 管理重在細節，也難在細節。6S管理沒有結束的時候，只要決定去執行了，就要不斷的去推進，一步一個臺階，促進全員素質的不斷提升。

　　6s管理具有顯著改善生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6個“S”要素間有著內在的邏輯關系，并構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是6s管理的中心和內核，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。因此，我們一旦決定要在企業內部推進6S管理，就一定要把它做好，真正實現其提升員工素質，打造一流企業的目的。

6s精益管理心得體會 篇3

　　按單位總體工作要求，我從管理、工作、生活、學習四個角度認真學習了《6S管理學習資料》一書，讓我進一步掌握了一些專業知識與工作技巧，并深深感悟到此項工作的重要性。它是當前國際一種先進的管理方法，是企業實施人本管理的一種重要方式，不僅可能改善我們目前的工作和生活環境，更有效提高工作效率和個人行為能力，影響著單位的長遠發展。

　　所謂“6S”即整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全六個項目。整理即是分要與不要的東西，職場除了要的東西以外，一切都不放置；整頓：任何人所要的東西都能馬上取出，減少尋找；清掃：將看得見及看不見的工作場所清掃干凈，保持整潔，無垃圾的狀態；清潔：貫徹整理、整頓、清掃；素養：由心態上養成遵守規則，并正確去實行的習慣；安全：保證整理、整頓、清掃、清潔之基礎。通過學習我個人認為，“安全”是6s管理中的一項重要內容，也可說，推行“6S”管理是我單位實現安全生產的重要途徑。

　　發生安全事故的四個要素：

　　人——人的不安全行為是事故的最直接的因素。

　　物——物的不安全狀態也是事故的最直接因素。

　　環境——生產環境的不良影響人的行為和對機械設備產生不良的作用，因此是構成事故的重要因素。

　　管理——管理的欠缺是事故發生間接的但是最重要的因素，因為管理對人、物、環境都會產生作用和影響。

　　其中，“6S”的前四項是對物、環境等生產要素進行科學化、系統化、規范化管理。例如在單位檢修庫、設備庫、整備場，通過整理、整頓、清掃、清潔后，通道和休息場所不會被占用；工件的放置符合“五限”；工作場所干凈、整齊，使物品一目了然；道路通暢，各種警示明確；職工正確使用各種工具，按規定對設備、設施進行保養與檢修，能預先發現存在的問題；各類救援、救護設施齊全，位置明確。職工通過對整理、整頓、清掃、清潔的貫徹執行，不僅創造一個安全舒適、清潔優美的工作場所和空間環境，并且養成遵章守紀的習慣，使自己成為一個有素養的人，這就是所說的“人造環境、環境育人”。實現了“6S”的前五項，自然最后一項安全也就有保障了。因此，環境、物的狀況對人的安全行為有很大的影響。

　　人的安全行為除了內因的作用和影響外，還有外因的影響。環境、物的狀況對勞動生產過程的人也有很大的影響。環境變化會刺激人的心理、影響人的情緒。甚至打亂人的正常行動。物的運行失常及布置不當，會影響人的識別與操作，造成混亂和差錯，打亂人的正常活動。

　　即會出現這樣的模式：環境差——人的心理受不良刺激——擾亂人的行動——產生不安全行為；物設置不當——影響人的操作——擾亂人的行動——產生不安全行為。反之，環境好，能調節人的心理，激發人的有利情緒，有助于人的行為。物設置恰當、運行正常，有助于人的控制和操作。環境差造成人的不舒適、疲勞、注意力分散，人的正常能力受到影響，從而造成行為失誤和差錯。由于物的缺陷，影響人機信息交流，操作協調性差，從而引起人的不愉快刺激，產生急燥等不良情緒，引起誤動作，導致不安全行為。要保障人的安全行為，必須創造很好的環境，保證物的狀況良好和合理。使人、物、環境更加諧調，從而增強人的安全行為。

6s精益管理心得體會 篇4

　　20xx年4月12日下午我們機械工程系全體教師集中CAD機房觀看了6S精益管理視頻講座，，推行6S管理的目的就是使全體教師在工作中切實實行6S，讓6S深入人心，以此提升學校形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都煥然一新，工作場所也更加井然有序，工作環境大為改善，為學校的發展壯大打好奠基石。

　　6S現場管理模式是經實踐證明為一種先進、實用性強的現場管理系統方法，包括整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全六個部分，主要功能是為企業解決用好的空間、用足空間、保持環境清潔、形成良好習慣、重視安全等問題。成功的導入6S，可以改善和提高企業形象，促進工作效率提高，縮短作業周期，降低生產成本，切實保障安全，是一件可以提高社會效益和經濟效益的大好事。

　　6S管理源于日本企業的5S管理，是指在生產現場中對人員、設備、材料等生產要素進行有效管理的一種方法。作為一切管理工作的基礎，5S對于塑造企業形象、降低成本、安全生產、現場改善和標準化、規范化的推行等方面發揮了巨大的作用，逐漸被各國企業界和管理界所認識。職業院校，與企業的關系至為密切。現代企業，無論是廠房還是宿舍、食堂，現場干凈、整潔，人員文明、禮貌，感覺一切都處于管理中。為此，在為他們的5S管理所折服的同時，也深感我們高職院校在學校管理和人員素質上都亟需改進提高。與企業5S管理的深化、細化、可視化和可操作化相比，學校現行的常規管理存在著明顯的不足。管理出質量，管理出效率，管理出人才，加強管理歷來是高職院校的重點工作。這種管理，正是職業院校的上佳選擇，我們把5S加了一個S(安全)，稱之為6S管理，將安全工作做為學校最重要的一項工作，放在了第一位，更加貼和職業院校的要求。在我院國家骨干高職院校建設工作中，6S管理是職業院校管理的基本規范，是提升品質的基礎工程，是校企合作的重要橋梁，是安全工作的長久保障，更是學校形象的最佳宣傳。

　　為此，我系率先推行6S管理活動，希望全體師生能自覺、主動、積極地投身到6S管理的實踐中，最終提升自己的品質;也希望在6S管理的實踐中積累經驗，完善制度，逐步形成自身的管理特色。

6s精益管理心得體會 篇5

　　6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對6s的學習，讓我受益非淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。

　　6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“s”開頭，因此簡稱為“6s”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。

　　在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。6s管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

　　把6s的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施6s精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，6s的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。

　　當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是6s工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以6s工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處于水平，為公司的跨越式大發展做出更大的貢獻。

6s精益管理心得體會 篇6

　　近日，我們參加了公司組織的6S管理培訓。通過學習，使我們從思想上深刻的認識到：6S管理是經過實踐證明了的一種先進的、實用性極強的現場管理模式，是企業各項管理工作的基礎，它能幫助企業消除工作和生產過程中的各類不良現象，為企業創造一個整潔、規范、優美和舒適的工作環境。對提高企業形象，激勵員工士氣，促進生產文明，增加企業效益有著極大地推動作用。

　　6S就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)安全(Safety)六個項目，因日語的拼音均以“S”開頭，簡稱6S。6S起源于日本，通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質：

　　1、革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣(認認真真地對待工作中的每一件“小事”)

　　2、遵守規定的習慣

　　3、自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣

　　4、文明禮貌的習慣

　　通過學習，完善了我對人，機，環境，工作，管理等6S在工作中的各個環節的應用體會，下面就是通過這5個方面談談我的學習感受。

　　一：人是決定事和物的主導，提高人的思想意思是解決問題的關鍵。所以首先必須認識到6S是對為企業創造一個良好的工作空間，使每個職工都養成一個良好的工作習慣，從而達到提高工作效率，降低生產成本，保障生產安全，最終實現提高企業經濟效益的目的的大事，而不能簡單的理解為打掃衛生。徹底摒棄以往那種大錢大辦，小錢小辦，沒錢不辦的思維。從細節入手，從小處做起，在日常工作中培養員工自覺嚴格遵守各項規章制度，增加員工的企業向心力，增強團隊觀念。使每個人都能從思想上樹立起一個以廠為家、以廠為榮、廠興我榮、廠衰我恥的觀念，使員工都能做到從小做起、從我做起，從思想上養成規范化、標準化做事的良好習慣。

　　二：機是工作順利完成的基本保障，俗話說磨刀不誤砍柴工，一個良好的設備運轉狀態是品質和效率的基礎。而6S是保證設備的最好工具，工廠無塵化，無碎屑、碎塊和漏油，經常擦試和保養，機械稼動率高;模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少;設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢，防患于未然。

　　三：環境是一個企業精神面貌的外在表現，同時也是零事故的軟件設備。6S強調的現場管理方法，干凈，整潔的工廠，無不給人一個積極向上的精神風貌，使得員工對企業的凝聚力不斷增加，而經過6S的整理、整頓后，通道和休息場所等不會被占用;物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素;工作場所寬敞、明亮，使物流一目了然;人車分流，道路通暢;“危險”、“注意”等警示明確;員工正確使用保護器具，不會違規作業;所有的設備都進行清潔、檢修，標識明確，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患;消防設施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確，萬一發生火災或地震時，員工生命安全有保障。

　　四：工作的積極性是企業活力的源泉，6S可以創造出快樂的工作崗位，一目了然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端;崗位明亮、干凈，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱;工作已成為一種樂趣，員工不會無故缺勤曠工;6S能給人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，讓大家都親自動手進行改善;在有活力的一流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。

　　五：管理是企業的工作核心，抓好了管理生產才能得以順利進行。基層管理是企業管理的重要基礎，而全員管理又是企業管理的最有效手段。從每個部門抓起，從每個人員抓起，從每個環節抓起，從細、從嚴、從實是抓好管理工作的關鍵。有了制度就要有落實，要落實就要有監督。要使每個部門、每個員工、每道工序、都嚴格按照制定的規章制度辦事，這樣才能使企業走向規范化、標準化，才能提高企業形象，使企業更加充滿活力，從而達到提高經濟效益之目的。

　　通過學習，我認識到6S精益管理細節決定成敗。在日常工作中，我對倉儲的基礎工作以6S法做了一定歸納和建議，先總結如下：

　　庫房“6S“工作法推行要點1.堅持健全物資的收發領用制度。要把好收發關，不做“人情活”物資入庫要有入庫單，出庫要有領用單，簽字等手續齊全。2.材料庫用公司統一表格建立物資臺帳。3.物資入庫、出庫必須及時核對、登記，要建立定期清點對帳制度，材料庫日常管理要做到日清(將每天入庫的零件按規定擺放在固定的位置上，收入或發出的零件要根據原始憑證當日登上臺帳);月結。4.必須對物資進行合理存放、妥善保管，做好物資的防塵、防霉等五防。要充分利用倉庫庫容，以現有空間滿足公司倉儲要求5.庫容、庫貌整齊、衛生，堅持每天擦掃。

　　隨時整理。6.物資要擺放整齊，零散必須上架子，不得散放、混放。7.每一種物資的規格、材質、數量等相關信息必須用卡片進行明確標注，標注必須及時準確，并在日清月結時進行復核，有問題的立即復查，不放過一個可疑問題。8.帳、卡、物必須保持一致，堅決杜絕“差不多，有可能”的思想。9.材料庫的周邊環境也要保持清潔，不能將物資隨意擺放在材料庫外邊，要求庫房周邊環境要與廠房整體環境保持協調一致。10.分為達標、合格、未達標三類。按月對各個庫房6S執行情況進行考核，并根據考核情況進行獎罰措施，將獎罰措施落在實處。鼓勵基層員工多提建議，多想辦法，對有貢獻的進行獎勵，激勵員工長期有效的將6S制度放在心中，落在實處。

　　6S精益管理只有開始，沒有結束。做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是6S工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以6S工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使企業在激烈的市場競爭中處于領先水平，為企業的跨越式大成長做出更大的貢獻。

6s精益管理心得體會 篇7

　　近期，我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習，聆聽了*老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：

　　首先，我深刻了解到精細化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業必須從簡做起，從細微處入手。對于企業是一樣的道理，現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現100-1=0的現象。因此，在現代管理中細節決定實體發展的成敗。

　　其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業必作"人"一樣的系統，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。第三，就企業而言。認為應該加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制。隨著市場經濟的高度發展，企業在精細化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。就上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業在競爭中才能步步為贏！

6s精益管理心得體會 篇8

　　x年公司的工作口號是“聚焦服務，精益經營”，在此思想指導下公司各級組織都開展了轟轟烈烈的學精益、用精益的工作改善活動，而站區組織機構改革更是落實站區精益管理的直接體現。那么如何在改革過程中融入精益理念、運用精益思維就顯得尤為重要，在此我簡單從五個層面闡述我個人的一點看法。

　　一是站區負責人的“思想” 。站負責人必須真正明白組織機構改革扁平化的意義，說白了就是精益三原則即速度、時間和成本的綜合考量，我有三點工作建議：一是工作專人專責。此次機構改革的最大特點之一就是加強了站區日常管理力量，所以站負責人必須對每項工作都要明確專人，明確時限；二是工作全面掌控。尤其是兩個站同一個負責人的，必須統一管理，嚴禁再像之前那樣厚此薄彼甚至完全交給副站管理。站長必須做到通盤謀劃全面督導，而不是掛名負責人；三是令行禁止。好的組織架構是工作成功的前提，但如何真正落實才是工作成功的'關鍵。

　　因此各站負責人要充分運用豐田思考法針對每一項工作找出問題、拿出力度，堅決避免“老好人”的心態，有力度、有尺度的監督考核各項工作成效。

　　二是副站長的“事務” 。此次機構改革的另一大特點就是站區副職不再簡單是站負責人的助手或者替補，而要更多參與到站區具體工作管理中，各站在公司制度基礎上必須結合站區實際進行具體工作分工，而且要實現有項目、有指標、有獎懲的真正考核，確保副職人員有事干，有干事。

　　三是主管人員的“成效” 。機構改革后，票證主管、辦公室主管組建成以綜合業務站長為首的新綜合辦公團隊，如何發揮1+1>2是各站必須要考慮的，尤其是要讓原辦公室主管和票證主管形成團隊意識，在日常工作中既要分工又要協作，各站負責人一定要充分認識到綜合辦公首要的不是個人能力而是團隊協作能力，并且要及時引入工作成效評估機制，對現有管理人員去蕪存菁。

　　四收費是班長的“落實” 。組織機構改革后會對當班班長進行廣場負責人的標識明確，這不簡單是一個標識的改變更是責任和意識的改變，各站要及時對班長進行溝通培訓。此外，對班長的授權和考核各站也要準確把握，尤其是處理特情時絕不能再是現在這種傳聲筒的角色，對不能勝任的班長各站要第一時間提出意見。

　　五是班組文員的“準確高效”。對四個班組文員無論是原票證員還是新選拔人員各站都建議從以下幾點開展，一是要建立站區班組文員交接班工作考評機制，根據本站實際建立包括交接班時間、數據準確率、備用金管理等考核指標，提高工作效率，絕不能形成文員長期待在票證室的情況；二是站區要利用潮汐車流時段安排綜合辦公室開展內業管理培訓，要盡快讓班組文員熟悉辦公室內業相關知識。

　　此外針對此輪的站區組織機構改革，我個人認為這僅是站區精益管理的開始而絕不是結束，例如改革完后站區人員的工作效能是否得到提升，人員利用率是否達到合理水平，下一步如何改善，都仍需要我們不斷深入思考，但只要我們時時想精益、事事做精益，我們的工作就能不斷提升，我們的企業就能不斷發展。

6s精益管理心得體會 篇9

　　“精益經營”是我們的核心工作，“聚焦服務”是我們永恒的追求。一群工作地點在路上的“維修員”，一群越是雨大雪大越是在巡查的“護路人”，一群最愛嚴寒酷暑往外鉆的養護人，他們相互攙扶著、摸索著，在“聚焦服務，精益經營”這條路上前進。

　　衛生清潔首當其沖。環境衛生的改變是一個集體改變的前提，我們都有這樣的感覺，如果周圍的環境整潔了，舒適了，那我們工作的熱情就會更高漲。于是，宿舍里半軍事化管理的標準整理著被褥，大小庫房內犄角旮旯開始清理，宿辦樓內保潔管理制度及工作流程進行了重新梳理，保潔衛生清潔工作開展地井然有序，忽然發現，高陽養護工區頭頂的天更藍了，云更白了。

　　目視化管理緊隨其后。醒目的標準、圖示和文字使我們的工作更加有方向，庫房貨架標識及標志牌的分類，節省了每次出入庫的時間，辦公室文件柜的檔案目錄，方便了工作人員進行文件的整理和查閱，食堂制度規范的張貼，監督提醒著廚師嚴把安全和質量關，走廊里精益文化的宣傳，讓整個工區重新煥發了活力。

　　員工互助氛圍烘托。建立內部服務優化原則，使我們高陽工區的養護人越來越團結，把同事當做客戶看待，將自己手頭的工作做到最完美再交到下一個人手上，相互關心，相互提醒，高度的責任感和集體榮譽感促使我們的工作一點點的進步和提升。

　　觀摩會那天，我們每個人都是緊張的，雖然參會的人不多但是全員都進行了前期的準備工作，物品擺了又擺，東西擦了又擦，雖然展現的是工作成果，但更多的體現的是我們高陽養護工區人員端正積極的工作態度和熱情以及我們養護人干工作不達目的不罷休的決心和吃苦耐勞的精神。我們成功的邁出了一小步，相信在公司領導的正確引領下，我們會繼續拓步前行，使我們的養護事業更上一層樓。

6s精益管理心得體會 篇10

　　吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作;并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為部門又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產” 談一談我的一些感想。

　　1973年爆發了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式(精益生產)。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 精益生產有以下特點：

　　一、“均衡化”與“多樣化”

　　多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產效率

　　操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

　　三、少人化、自動化

　　“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

　　四、柔性生產

　　“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

　　對部門發展的思考：

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

　　3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

　　最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

6s精益管理心得體會 篇11

　　11月5—6日，在上海參加了上海華制國際集團組織的《華制20xx中國精益高峰論壇》。參加本次論壇，讓我收獲頗豐，也感受良多。可以用吃驚、系統、感悟來總結此次上海之行。

　　一、本次論壇參加人數之多讓我感到“吃驚”。

　　來自于中、日、韓、美、德等五個國家的嘉賓，圍繞著“國際化視野下的精益整體解決方案”這一主題與到會知名企業代表共度了一場華麗的精益管理盛宴。他們中有大學校園的學者教授，有企業界的領導精英，有曾經在豐田公司工作過的公司職員，也有從事了精益管理幾十年退休后依然戰斗在精益之路上的暮年老人，他們從不同的角度詮釋了精益思想和理念，分享了他們的經典案例，視野開闊、內容廣泛、陣容強大，讓我感到意外。 但更讓我吃驚的是參加這次論壇的聽眾，一走進會場，看到的是黑壓壓的一片人群，據介紹有來自全國200多家企業的總經理、董事長等高級管理人員共600余人，不菲的培訓費用，昭然若揭的商業目的，然而參加人數之多令我沒有想到。在全國多處地區迎來百年一遇的大雪災害的初冬，這里卻讓人感到夏天的火熱與激情，人們沒有因為害怕甲流爆發而阻礙分享這一精神盛宴之步伐。也許這一幕告訴了我們在后金融危機時代各個企業家都在干什么吧。

　　二、此次收獲可以用“系統性學習”和“感同身受”來總結。

　　以前通過看書以及接受培訓，對豐田生產方式有了比較多的了解，但這次培訓，巨大的信息量，系統化的理論知識闡述，以及來自日本、韓國、美國等國家具有豐田公司工作背景的專家現身說法，用他們的經歷去詮釋精益理念，讓我了解到了原汁原味的精益管理理論和實踐，受益匪淺。

　　除了系統的學習了精益生產知識，還有許多知識點，豐富了我對精益化管理的認識。

　　1、讓我知道了精益系統模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如產品開發、精益物流、品保體系、精益財務等，立足于線的改善；企業高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益哲學，建立企業的方法論。精益體系模型必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作，這也為我們下一步推進精益化管理指明了方向。

　　2、每個企業都是一座金礦。如何把金子挖出來，領導層起著至關重要的作用。

　　3、清華大學的鄭力教授告訴了我們精益生產的理論基礎，使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式不僅僅是日本一個企業的制造模式，而是屬于世界科學發展進程中的現代工業工程學的一個最佳實踐。他簡單介紹了工業工程經歷了3個階段，分別是經典工業工程階段—工作與時間的研究，近代工業工程階段—運籌決策分析，現代工業工程階段—系統分析。那么如何運用工業工程提高企業競爭力呢？那就是要通過運用工業工程學改變意識、運用方法、采取實踐，實現這一目標。

　　4、給我留下印象最深的是韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

　　5、在論壇的第2天，我全程參加了A組的《精益變革與戰略專場》討論，專家們就推進精益管理的導入期、拓展期、鞏固期、持續提升期所遇到問題展開了討論，并從理論基礎到實踐方法、從管理層的角色定位到管理團隊建設、從解決推進阻力到尋找前進動力等方面，給出了如何成功推行精益管理的基本方法。

　　三、兩天的培訓，學到的知識越多，感覺肩上的壓力越大，面對推進精益化管理以來，雖然取得了一點點成績，但我們未來的路還很漫長，也會充滿荊棘，如何開展下一步的工作，我有一些想法。

　　1、加強培訓，統一認識，達成共識。

　　近期我在分公司所做的培訓，讓我看到聽眾對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性，這次的.上海培訓，也讓對精益生產略知一二的我及同行的總經理們受益匪淺。今年我們推行精益化管理，我們采取的原則是“先下后上”，我們的著眼點首先是分子公司生產現場的改善以及基層管理員工的培訓，先做了“下面”——基層的工作，這樣做的好處是生產體系先行動起來，做出一點成效后，獲得了全公司的認同，才順利的在全公司內全面推進。不足之處在于，各公司的生產部門經理對精益化管理的認識深度遠遠高于企業其他人員，讓先走一步的他們在企業內找不到共同語言，孤軍奮戰，倍感孤獨。現在部分企業中、高領導層對精益化管理的認識還僅僅停留在“生產現場的打掃衛生”、“節能降耗的小改小革”和“員工提幾條改善提案”上，這就出現了精益化管理系統性推進動力不足、組織效率提升效果不明顯、下一步推進目標迷茫等問題。

　　精益化管理是一把手工程，如何讓高管層理解、認同精益，我想培訓是非常重要的。記得在推進精益化管理之初，有很多人擔心這是不是又是一場運動，之所以有這樣的疑慮，主要源于大家對精益管理的不了解，這種管理方法究竟能給公司帶來什么樣的變化，沒有人知道，有這種想法也可以理解。但精益化管理已經推進快一年的時間，

　　如果我們的管理層還對精益化管理沒有一個清晰的認識，說明我們的工作沒有做到位，（用豐田的第14個原則“自我反省”看問題），一是沒有給他們提供足夠的機會感同身受精益化帶給企業的變化，二是沒有給他們提供有效的培訓。下層員工只能影響上層領導的決策，而不能主宰上層的意愿，只有上層領導才能改變和決定下層員工的行動方向和行動結果。對分子公司總經理的培訓則更為重要。下一步我們可以進行多種形式的培訓：比如成立“精益管理宣講團”到各片區進行宣講、培訓；也可以組織精益論壇，請做的好的企業總經理分享他們的經驗，并邀請外部的專家、教授進行培訓和解惑，或者內訓；也可以搞一次精益生產知識競賽，讓大家主動學習精益生產知識。總之，通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，而不是把精益管理工作作為企業的負擔。

　　豐田公司創造的tps，已經走過了從豐田制造模式發展到了豐田管理模式的50年的漫長歷程，我們需要學習的工具、方法和文化太多太多，如何從簡單的模仿到結合行業特點及公司的企業文化后發揚光大，還有太多的路要走，而現在的我們只知皮毛，還需要大量的學習、研究和實踐。韓國的三星集團每周都會派20名干部接受TPS考察研修，至今三星已有2萬人次體驗、學習了日本精益生產。如今韓國三星通過不斷的模仿、借鑒、發揚日本豐田公司的精益生產，而創造的變革管理正在影響、改變著世界，這非常值得我們深思、學習和借鑒。建議每月召開現場交流會時增加些培訓內容。

　　2 、開展“工廠淘金”活動。“浪費”是企業的金子，“員工”也是企業的金子，金子無處不在。首先要找到金子，然后才去挖金子。今年推行精益化管理以來，部分公司取得了良好效果，但有些公司行

　　動緩慢，對精益化認識還不深，對這些企業可以采取“工廠淘金”活動。員工是企業發展的驅動力，先發動員工找金子。切入點低，見成效快，容易落地。

　　3、專業化系統推進有待規劃。

　　目前我們推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現象”還很嚴重，流程優化效果還有待加強，今年精益化管理取得一定成績的公司，現在常常聽到他們說“感到迷茫”。精益是企業行為，而不是幾個部門的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到戰略高度，如何結合集團的五年規劃制定精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。

6s精益管理心得體會 篇12

　　為推進煙草行業的持續發展，伴隨著“十三五”的到來，精益管理理念大踏步的走進了煙草系統。經過一段對精益管理知識的學習和應用，讓我收獲頗豐。精益管理把先進的管理理念和管理方法傳輸給了我們，使我們無論是在單位還是日常生活中都可以發揮它的作用。

　　精益管理是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“s”開頭，因此簡稱為“6s”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，現場只存放需要的東西。整頓是將需要的物品合理放置,加以標識,以便于取放，減少尋找的時間浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是使員工養成良好的`工作習慣，并自覺遵守各項，養成維護正確程序的習慣。另外還有非常重要的一點就是“安全”，安全是現場物品有序擺放，并達到安全規范，從而提高員工安全意識，做到安全生產，確保安全事故率為0，在這里是著重強調安全的重要性。

　　把精益管理的理念帶到我們的日常檢測工作中，力求優質高效，將我們的檢測工作真正起到指導生產的作用。通過推行、實施精益管理，我們現場模擬操作測算出各檢測項目的理論檢測時間，實現檢測結果有效指導生產；利用自主改善活動規范了檢測室現場物品的擺放，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為得到規范；使用用單點課程對檢測人員進行檢測設備的自校和設備參數的調整培訓，以提高人員的操作技能，確保檢測結果真實、有效。

　　精益管理工作經過一段時間的運行，使我認識到工作不僅需要認真、細致、負責，還要加強學習，實施各種精益管理工具對檢測工作進行改善，提高工作效率。同時，搞好精益管理工作，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。

　　當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養。這是精益管理工作的目的。今后，我們將以精益管理工作為契機，抓住機遇、圍繞我廠提出的“三提升、一下降”的管理模式，不斷提升管理水平，始終堅持“公正、科學、準確、高效”的質量方針，確保質量目標完成，為煙草行業客戶提供優質高效的檢測服務。

6s精益管理心得體會 篇13

　　近期,我參加了分廠組織的班組管理培訓班學習，聆聽了劉春福老師的授課。通過簡潔、明了的講解，形象、生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想、管理知識教育，進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會。

　　首先,我深刻認識到班組管理是一種意識，一種觀念，是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云：“天下難事，必做于易；天下大事，必做于細”。要想成就一番事業，必須從簡單做起，從細微處入手，多角度考慮習以為常的事。對于班組管理是一樣的道理，在現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎、單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，就是每一個個體成功不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現100-1=0的現象。因此,在班組管理中細節決定我們發展的成敗。 其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把班組比作“人”一樣的系統,把班長比作“頭”，組長就是“身體”，而基層人員就是“肢體”，如果一個班組里每一個人都能合理“定位”,能認識自己所處的地位,干好自己應干好的工作,發揮好自己的“專長”，就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行。

　　再次，就班組而言，應該加強班組的文化建設，完善自身的管理機制。隨著分廠、班組的日趨完善，崗位分工越來越細，專業化標準越來越高，班組管理的重要性日見明顯。綜上所述，班組管理是種意識、觀念，是種態度與文化。因此，實施班組管理,就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細,不斷培養個人扎實、嚴謹的工作風格，做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，班組在競爭中才能步步為贏!

　　總之，通過這次培訓班學習，使我系統、全面地了解了班組管理的深邃，洞悉了班組管理在現實工作、生活中對于個人,班組乃至整個公司的深遠意義。為此，我將立足本職工作，放眼未來,與同事們一起,發揮每一個人的作用,為班組的發展打下良好的基礎！

6s精益管理心得體會 篇14

　　吾生也有涯，而知也無涯。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以精益生產理念為部門又好又快地發展保駕護航。下面就精益生產 談一談我的一些感想。  

　　 1973年爆發了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經濟危機第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 

　　精益生產有以下特點：  

　　一、均衡化與多樣化  

　　多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。   

　　二、杜絕各種浪費以提高生產效率  

　　 操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。  

　　三、少人化、自動化   

　　少人化是從省人化過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的自動化由其重要，人的自動化指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。  

　　四、柔性生產   

　　柔性生產實際就是我們常說的一崗多能，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

6s精益管理心得體會 篇15

　　在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產有些膚淺認識，但更多的是以傳統的概念去理解――認為這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些？實際狀況與書本上說的不會是一回事？帶著這些迷惑與不解，我先后在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋制作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討，再之后，我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認識已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想沖動：如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。

　　踐行精益生產的主體是誰

　　這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工。看看我們工作的推動，往往需要領導投入大量的精力，不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自于公司上層領導對公司核心理念、愿景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限于戰略的制定和制度的規劃。在豐田公司，精益生產之所以能取得令人羨慕的業績，之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章，靠的就是全體員工的高度認同和自覺參與，員工通過專門的會議，對產品質量、材料、設備和浪費的消除進行討論，從而改善生產流程，提高生產效率。在豐田公司，每個員工都非常務實，他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬于他們要關心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的，把改善這些“小事”看成是自己的神圣職責，驅使他們持續推進精益生產的內動力就是：“一個動作中有35％是無效動作”、“每個人節約1秒鐘，60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50％機率就立即動手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動在詮釋著“主人翁”的真正含義。

　　零終端檢查

　　在我的記憶里，從70年末開始對日本產品開始有了認識，那時一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以后，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始了解日本產品，日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實，日本在四、五十年代產品質量問題嚴重，“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子，日本政府當年也提出過“質量救國”的口號，狠抓質量，現在，日本產品的質量位居世界一流，這就是一個很好的借鑒。盡管我們也在不斷反思品管，導入標準，推崇質量管理新理念，但我們學習TQM多年，并沒有真正達到“一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來，制造質量是在工序中做出來的，生產現場每一名員工即是操作工，同時也是一名檢查工，每一個人都樹立了“后一工序就是客戶”、“絕不給后工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該盡快糾正。在豐田公司制造現場是不設終端檢查工序的，它的支柱就是自?化，這里要說明的是所說的“自?化”≠“自動化”。自?化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對于上工序問題為什么會傳到下一工序必須要抓住不放，查找問題所在。

　　改善在持續與徹底上下功夫

　　精益生產的核心就是改善，體現在持續于徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來，任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關鍵就在于建立良好的機制以便及時發現并解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的項目，豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的沖擊，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且徹底的改善。只要問題發生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這么做的，這種習慣要堅持下來是非常不容易的，誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續的改善，是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖內核。

　　徹底消除所有浪費

　　什么是浪費？豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是，比如庫存就不增加價值，不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。精益生產思想認為失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船，為什么航行的速度總是快不起來，因為在水面下暗礁很多，降低水面就會很快找到暗礁并能很快清除，我們航行的速度就會快起來；同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個為什么，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前，我們組織生產仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少并不是需要的庫存，并不是能夠給客戶增加價值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個為什么并找到問題徹底解決的辦法，經過持續改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進步了。

6s精益管理心得體會 篇16

　　前幾日xx公司召開的精益工作觀摩會并召開精益工作例會上，與會人員一起觀摩了高陽工區的精益工作成果，隨后在高陽站會議室召開了精益工作例會。我有幸參加了本次會議，感觸頗深。

　　一是精益知識的運用。高陽工區有一項消除浪費的措施讓我印象深刻。庫房內護欄板擺放有序，并且旁邊墻上有一個紅色刻度線，當庫存接近于這個警戒線的時候就提示該買料了。巧妙的應用了目視化，減少了庫存浪費和庫存不足窩工的等待浪費。這個做法，在《精益的一天》讀本中也有提到。高陽工區把精益知識和實際工作聯系起來了。

　　二是目視化的應用。在庫房的管理上，高陽工區做完了整理整頓，根據庫管人員介紹，下一步還要繼續深入，現在做了標識，還要分區域進行，大區域里有小區域，小區域里還有分類，逐項進行。我去庫房參觀的時候開始心中還有這個疑問雖然目視化了，貼標簽了，但是我一個外單位的人去了不能一下就找到所需的東西。應該做一個讓外人一看就一目了然的目視化的東西。后來和王海波主管溝通后才知道他們有這個指引目視化計劃。當時庫房管理人員溝通提到，一個是逛商場樓梯口的指引牌，每一層都有介紹，可以應用到庫房門口;一個是超市懸掛的物品分類牌，我們也可以借鑒。我認為將來應用這種目視化方法，庫房管理肯定會效果更好。

　　三是拿來主義是好方法。近期，我去工區辦公室辦事，發現他們辦公室的'整頓這塊有我們可以直接拿來的。比如辦公室桌面物品標線、抽屜物品標識，他們做的標識都是自己設計，自己買背膠紙打印的，很實用也節約經費。我們已經要了模板和買紙的商店，馬上就“效仿”。

　　四是5S的核心和最大的障礙。我認為這個核心就是素養。即，前面四個S做了，但是素養達不到，也就是不能長久保持，前面的幾個S就功虧一簣了。比如工區的庫房和食堂，工作人員辛辛苦苦整理、分類、打掃、制定制度和標準，但是人員的素養達不到，不能很好地保持，那么還得重來來過，這個也是工區和我們其他單位都要共同面對和解決的問題。

　　五是精益的三個切入點。公司領導在會上對黨群工作的指導也是我印象非常深刻的，啟發很大。我們收費站不像工區那樣可以節省很多成本，但是我們可以從另外兩個要素著手，即提升效率和提升服務質量。接下來，我們要梳理我們的黨團信息檔案，員工平時表現的綜合檔案等。在需要的時候幾分鐘就可以調取需要的信息，不用再匆忙統計信息，這樣可以提升效率。也可以為員工提供好的服務。

　　六是精益氛圍的營造。領導說精益氛圍營造要因人而異，讓員工理解精益，用精益。目前我們正在做的，一是站負責人制作精益讀本課件在下月留營會宣講。二是針對不同班長我們選取不同章節，讓他們學習，同時綜合站長結合班組實際工作指導。比如三班班組差錯多有投訴，那么他需要工作法里的真因分析法;比如一班內務好衛生好，那么他可以用工作法里的5S理論再提升一下。

　　接下來，我們要做的就是把觀摩會上好的經驗做法和領導的指導要求結合自身實際去貫徹執行。從一個個的小目標開始，一步一個腳印的把精益思想落實好。

6s精益管理心得體會 篇17

　　自20xx年1月份、2月份共計13天關于精益生產管理的培訓，得到的心得和體會如下：

　　一、精益生產的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業最大回報。

　　這也是我們做精益生產的核心，我們企業屬于生產加工型企業。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產的管理模式。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。這種思想和我們企業是完全符合的。

　　二、精益生產十大工具

　　是我們運用精益生產的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基礎上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業績考核、計劃科學精密、標準化、現場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎上，才能做好的工序。

　　三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的

　　我們日常工作中活動有很多，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發。

　　四、精益生產的兩個方法是消滅浪費，準時化生產。

　　什么是浪費：一切不為顧客創造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產的七大浪費，多余動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多余動作是經常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6S的基礎上做的。一個月內不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。

　　五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡

　　什么是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續續做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。

　　六、做精益，我們一定是堅持、持續改善。

　　一個動作或者活動被重復21次，就養成了一個習慣。做精益生產，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。

　　七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。

　　不定期培訓。也是推行精益生產管理七項工作的首要工作。

　　八、做精益生產要從小事做起，從一點一滴做起。

　　他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。

6s精益管理心得體會 篇18

　　前段時間有幸參加黔源公司組織的精益管理培訓，為期兩天的培訓，對精益管理的認識從無到有，可謂受益匪淺。

　　我們通常所說的精益是指日本豐田公司的生產模式，而精益管理則是中國企業發揚光大的一種提煉，是為了獲得更好收益的一種思想和過程控制，其以客戶需求（價值）為導向，消除過程中的一切浪費，用最小的投入獲得最多的回報，本質是以最小的投入創造的價值—經濟價值、社會價值和人文價值，最終目的是提質增效，降低成本。集團公司結合自身實際給出了精益管理的核心—消除浪費、創造價值、持續改善和精益求精。

　　在推行精益管理的過程中，我們必須認清三個誤區：它只是一項活動，一個項目或者一個課題，做完了就完了；只要學會精益管理的工具和方法，按照它制定相關的標準和機制就行了；一開始就發生重大變革，一切推倒重來。對精益管理的正確認識應該是：它是一項長期活動，要融入到企業的日常運作中，不是三年五載就能達到的；它不但要依靠硬件和制度，更要依靠人對精益求精理念的認可和堅持；它不是要*原有的管理模式，而是要通過循序漸進培養精益思想和習慣。

　　精益管理的推行步驟包括六個方面：前期準備—建組織、布人力、定機制和選課題；現狀診斷—訂計劃、集資料、找問題和抓重點；原因分析—追真因、明對策、訂計劃和定責任；改善實施—邊實施、邊驗證、邊檢討和邊改善；成果固化—訂標準和重推廣；持續改善—新課題和新改善。

　　針對精益管理中關鍵的“浪費”二字，結合普定發電公司運行崗位實際，我想談談存在的浪費現象及對策。

　　時間的浪費。其中表現較明顯的就是辦理“兩票”時等待的時間較多。究其原因，有ERP網絡不穩定因素，有操作人員對相關流程、計算機熟練度掌握不夠的因素，有電腦運行速度緩慢的因素等等。針對這些因素，我們可以編制ERP兩票模板，定期對電腦進行清理、殺毒，加強運行人員計算機操作培訓等，如此，在辦理“兩票”時就會消除一些不必要的浪費，提高辦票效率。

　　作業的浪費。具體表現在辦公物品、工具等放置不夠合理導致不必要的動作，作業不規范導致不規范和重復的作業動作等。針對這些原因，可以進一步優化7S活動，使物品的定置擺放更加合理，更有利于我們的工作；編制作業規范指導手冊并加以培訓，規范作業人員的行為，減少甚至消除重復作業行為，提高工作效率。

　　管理的浪費。其一是人力資源的浪費，由于某些工作分工不合理，人力匹配不當而造成浪費。針對這些浪費，我們必須確切了解每個人的優缺點，以“揚長避短”的方式來合理分配工作，充分發揮每個人的優點，讓我們的工作干得更出色。其二是辦公物品的浪費，由于工作開展前缺乏周密思考而急于工作或是長期性的陋習所致，往往導致辦公物品不必要的消耗。針對這種想象，在繼續深化7S工作的過程中，結合“節約”的要求，制定辦公物品使用的相關規定并嚴加執行。

6s精益管理心得體會 篇19

　　今天參加了我礦精益管理辦公室組織的精益管理培訓會，會上主持人講了很多，我也了解了很多，他讓我對精益管理重新進行了認識。

　　以前也曾經聽過精益管理，但是對其了解不是很深，甚至存在著非常大的偏差，以前認為精益管理只是一種先進的管理手段，經過領導的管理使工作更加合理清晰化。在經過今天的培訓后我才知道原來精益管理不僅僅是一種管理手段，更是一種做事的方法、方式。

　　精益管理雖然在國外開展已經有些年了，但是在國內，在煤礦只是剛剛開始，精益管理的理念是“最小的投入，最大的輸出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不僅僅是領導層面的事情，更與我們每一個員工息息相關，我們每一個人都能加入到這項價值非常可觀的活動中來，我們每個人都能為精益管理添磚加瓦，盡我們的一份綿薄之力。

　　雖然我對SDA、SGA等項目不太理解，但我對kaizen改善卻是理解的相當透徹，kaizen改善不一定要為礦上節省錢，只要有利于生產，能夠節省時間，最大限度的減少危險的發生，就算是花錢也是可以的。它沒有大小之分，好壞之別，小到一顆螺絲，大到掘進工藝，都可以算是改善，只要我們愿意，不管是生活中還是工作中都可以成為kaizen改善案例。

　　通過主持人的講解我也想起了工作中許多需要改善的項目，在今后的工作中我要將他們一一提案，并發動周圍的同事也參與到精益管理工作當中，也讓他們為精益管理工作服務。

6s精益管理心得體會 篇20

　　經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：

　　一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。

　　二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

　　三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。

　　四、TPM。推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

　　五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，并持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

　　六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續生產的效率化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態具有可重復性，使產品質量更加趨于穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

6s精益管理心得體會 篇21

　　初次認識精益是在單位組織員工學習《精益的一天》的培訓，精益在我腦海中的樣子就是5s管理、八大浪費、現場管理，目視化管理，看板管理。

　　再次認識精益就是站內精益知識推廣分享。學習內容主要包括精益基礎概念、核心思想、基本原則、常用工具等理論知識等。我會利用每次班務會結合班組內的創新以故事的形式把精益知識點分享給班組成員，然后在分享中不斷的改進、不斷的創新讓我的精益分享比較有特點、有特色通俗易懂。因為我喜歡拍攝，也喜歡把這些圖片進行后期制作，把文字加在圖片上，這樣就可以讓班組成員一目了然，也就是所謂的目視化管理，一下就能看懂，看明白。利用班組微信群采取了圖片說明法,利用作業中發現的問題拍攝成圖片再添加文字說明,讓員工能夠清晰明了知道問題的所在和需要改進的方向。

　　比如:POS機缺紙問題,在人員少或車流量大時沒有備崗人員幫助拿POS紙這樣就造成車輛等待時間過長所以在接班時就應該檢查是否缺紙及時將紙拿取備用。通過每一張圖片讓收費員有改善的過程,不斷的學習進步讓員工能夠看出自己在工作中的錯誤，讓員工明白個人在收費工作流程中應該干什么、公司的要求是什么、怎樣才能使他們的工作效率提高。減少在崗作業時間，縮短了作業流程，減少了車輛在車道等待的時間。

　　雖然每次整理這些材料，翻閱各種書籍或者和看很多PPT，都會讓自己很疲倦，但是我會覺得非常充實，每次我給班組成員分享的時候，我都會感到自己很有成就感，從剛開始對班組管理有些茫然，有些不知所措，不知道該從哪里去做，該從哪里去管。到學習精益，掌握精益管理工具并運用到班組管理中，突然發現精益中的精益工具對班組管理很有成效。通過分享精益知識點，推行5s現場管理，從現場的物品擺放到現場的工作流程，一步一步的通過和班組成員，不斷的`修訂，不斷的修改。

　　從員工身上我看到了明顯的變化，從剛開始推行之初，崗亭物品的隨意擺放，車道、邊溝垃圾視而不見；到現在員工看到物品擺放能很自然的擺放到規定的位置，車道和邊溝垃圾能隨手彎腰撿起；通過一個個的改善方案，發現一個個的浪費點；大家開動腦筋，想出解決的辦法，我們終于明白，其實精益就在我們的身邊，改善就在我們的眼前。

　　通過工作中一點一滴的改善，讓精益思想，精益文化，融入到員工的日常生活和工作中去，使大家能夠明白，只有不斷發現問題，提高我們的工作技能，降低收費速度，保障站口暢通，這就是我們班組的精益。班組的進步就是我的進步，班組的成長就是我的成長，精益使我進步。

6s精益管理心得體會 篇22

　　精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質監系統，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對精益管理的學習，我受益匪淺。精益管理把先進的理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。

　　自公司推行精益管理以來，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書后加上結合集團講師的一些培訓，結合自己對公司的一些了解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。

　　一、精益推行，要從心開始

　　有個廣告詞說得好“溝通從心開始”，我們精益推行也不例外，只有真正從內心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的“態度很重要，態度決定一切”一脈相承。

　　二、培訓非常重要

　　在集團的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。

　　三、要樹立階段性的目標

　　目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但有些單位推行相對比較遲緩，精益工作不是幾個人來實施就能做好的，精益是企業行為，而不是幾個人的責任。如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合公司的規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，這值得我們去思考和研究。

　　最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。

6s精益管理心得體會 篇23

　　依稀記得中央電視臺曾經播放過這樣一個公益廣告，“舉手之勞，我們能做的還有很多”，是的，改善、改進我們能做的還有很多，只要我們善于去發現，愿意去探索，生活中處處精益，工作中到處都是改善。

　　有人說一千個人眼中有一千個哈姆雷特，我想說的是一千人眼中的改善項目絕對不少于一千個。煤礦生產，工序繁多，新舊工藝的更替更是頻繁，為了讓所有的項目都盡可能的符合我礦的實際情況，為我礦的建設事業增磚添瓦，我們能做的改善還有很多，上至工藝流程，下至技術革新，左至生活末節，右至管理制度，都有其改善的余地，都有進步的空間，只要全員參與，積極改善，積少成多，量的積累絕對會發生質的轉變，而我們每個人邁出的一小步，將是全礦井的一大步。

　　精益從心開始，改善由我做起。改善不僅僅在于成本的節約，利潤的體現，更在于工藝的改進，只要利于生產、利于安全、能夠節約時間，能夠走可持續發展路線，就算是原有基礎上的花費也是我們所支持和鼓勵的，從長遠角度考慮，今天的花費就是明天的回報，昨日的投入就是今天的收獲。只要堅持改善，持續改進，有一天你會發現，其實你與昨日的我，活到今天已經變化甚多；有一天你會發現，原來你已經做了很多。

　　煤礦生產，安全第一，精益管理，從我做起。我們要用自己的實際行動去證明這是誰的時代，所謂自助者，天助之，只要全員參與，發揮集體的智慧，相信我們的明天肯定會比今天更好。

　　讓我們喊出自己最嘹亮的口號：我是蔡家溝礦工人，我為自己代言！

6s精益管理心得體會 篇24

　　3-4月份，檢測中心在公司的指導下，結合實驗室工作特點，組織全員進行了6S精益管理培訓，現做一簡要總結。

　　6S就是整理(SEIRI)、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（習慣）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整頓、清掃、清潔、素養5S是日本所發明，所發是用日語發音，因其發音都是以S開頭，故而被稱為5S，后來因為在工廠管理中安全也是非常重要的項目，因安全的英語發音也是以S開頭，所以被加入5S中統稱為6S。

　　“整理”

　　就是將公司（工廠）內需要與不需要的東西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以區分。把不需要的東西搬離工作場所，集中并分類予以標識管理，使工作現場只保留需要的東西，讓工作現場整齊、漂亮，使工作人員能在舒適的環境中工作。

　　“整頓”

　　就是將前面已區分好的，在工作現場需要的東西予以定量、定點并予以標識，存放在要用時能隨時可以拿到的地方，如此可以減少因尋找物品而浪費的時間。

　　“清掃”

　　就是使工作場所沒有垃圾、臟污，設備沒有灰塵、油污，也就是將整理、整頓過要用的東西時常予以清掃，保持隨時能用的狀態，這是第一個目的。第二個目的是在清掃的過程中去目視、觸摸、嗅、聽來發現不正常的根源并予以改善。“清掃”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的東西清掃干凈。

　　“清潔”

　　就是將整理、整頓、清掃后的清潔狀態予以維持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作場所臟污的源頭，造成設備油污的漏油點，設備的松動等。

　　“素養”

　　就是全員參與整理、整頓、清掃、清潔的工作，保持整齊、清潔的工作環境，為了做好這個工作而制定各項相關標準供大家遵守，大家都能養成遵守標準的習慣。

　　“安全”

　　是將工作場所會造成安全事故的發生源（地面油污、過道堵塞、安全門被堵塞、滅火器失效、材料和成品堆積過高有倒塌危險等）予以排除或預防。

　　6s精益管理活動強調的最主要兩方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的職場，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次強調的是人的規范化，即每個員工做事非常用心、非常嚴謹，各項工作都能做的很到位。

　　6S是一個有機的整體，對實驗室的管理和發展均有重要意義。實驗室所生產出來的產品就是檢測結果，而且很多情況下是最終的結果。結果的準確性和令人信服性是非常重要的兩個方面。準確性可以由嚴格的質控程序和技術手段來保證，但是令人信服是一個難點，通過這次的6S精益管理學習，我們找到了一條解決這個問題的辦法，就是把6s管理融入到我們的日常檢測工作中，建立一種我們的檢測結果不容懷疑的“勢”。6S課程學習過后，下一步我們將設置和推進一些6S管理活動，逐步實現實驗室的6S精益管理。

6s精益管理心得體會 篇25

　　精細化管理就是落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。它是源于日本20世紀50年代的一種企業管理理念，它是社會分工的精細化以及服務質量的精細化對現代管理的必然要求;是建立在常規管理的基礎上，并將常規管理引向深入的基本思想和管理模式;是一種以最大限度地減少管理所占用的資源和降低管理成本為主要目標的管理方式;是集知識、理論、技術、經驗之大成，制定形成科學、合理、正確、準確的管理制度、工作流程、作業標準，在組織學習、培訓的同時，有力地推動貫徹、落實。它要求每一個管理者都要到位、盡職，第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進行檢查，發現問題及時糾正、及時處理等等。

　　我們在日常工作中，不僅要和同事團結合作、群策群力，更要主動、積極地和各方面及時有效地溝通。要多向領導請示，虛心接受同事的建議，相互交流學習，努力改進工作方法，提高服務質量和效益。認真做能把事情做對，用心做才能把事情做好。精細化的時代已經到來，細節決定成敗。在辦事處推行精細化管理的今天，如果我們服務管理的每一個步驟都作到精心，每一個環節達到精細，那么我們做的每一項工作都會是精品。就拿我們設備部來說，在別人眼中我們的工作就是敲敲錘子捏捏鉗子，修修東西這么簡單。其實則不然，設備是辦事處的心臟，支撐著每個部門的正常運營，而我們設備部員工就是心臟里的血液，維持著心臟的壽命。作為設備部員工，細節更是不可忽略的，在工作中不細心，接錯線或螺絲沒有擰緊，輕者會導致設備的損壞，重者可能會危及到人身安全和辦事處的正常運營。所以說不管做什么事情，必須關注事物發展過程中的每一個細節的處理。所謂細節處理，我的理解就是，要從自身工作的每一個環節，每一道流程著手，通過抓好過程，導致好的結果;通過評價結果，不斷修正過程，從而形成處理事務的良性循環。這也正如一位名人所說的那樣：什么是不簡單，把每一件簡單的事情做好，就是不簡單;什么是不平凡，能把每一件平凡的事情做好。

6s精益管理心得體會 篇26

　　精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質監系統，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對精益管理的學習，讓我受益非淺。精益管理把先進的監管理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。

　　精益管理是指整理、整頓、清掃、清潔、素養，因其日語的拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“5S”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。另外還有非常重要的一點就是“安全”，安全是指單位及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。

　　在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些文件資料、執法文書，表格，相關信息，案卷，辦公用品等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。精益管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

　　把精益管理的理念帶到自己的工作中，力求完美高質;及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情、負責，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時， 精益管理的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低工作運行和辦公成本。

　　當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養。這是精益管理工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以精益管理工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使我們南岸質監局在廣大人民心中樹立環境整潔、舉止嚴謹、辦事高效、公平公正的美好形象，為我局的持續發展做出相應的貢獻。

6s精益管理心得體會 篇27

　　近期，我參加了單位組織的精益化管理培訓班學習，聆聽了老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會:

　　首先，我深刻了解到精益化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云:"天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業必須從簡做起，從細微處入手。對于企業是一樣的道理，現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現100-1=0的現象。因此，在現代管理中細節決定實體發展的成敗。

　　其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業必作"人"一樣的系統，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。第三，就企業而言。認為應該加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制。隨著市場經濟的高度發展，企業在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。就上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業在競爭中才能步步為贏！

　　總之，通過這次培訓班學習，使我系統，全面地了解了精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在現實工作，生活中對于個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣x仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎！

　　通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多余的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現場和公司的各個角落，但我們很多人（甚至包括那些管理者）卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因為浪費經歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。于是很多時候，我們采取臨時對策，思想決定意識，意識決定行為，行為決定習慣，習慣就成毛病！這樣的現象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5S法。5S的內容很簡單:整理，整頓，清掃，清潔和素養。

　　（1），首先:把要和不要的東西分開。

　　什么是要的，什么是不要的?我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的，我們要拿走，拿到那里呢?做過精益生產和沒做過的就開始在這里區別體現出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那么半成品呢?這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫！而且有必要的管理系統來往前拿。

　　另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在著大大小小的等待浪費。5S在暴露等待的浪費時，用最基本的`區分就可以暴露很多。你會發現你的很多人員很多時候無事可做，或者出現空余時候。那么，這些等待是要的嗎?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最后，對待不良品，庫存，都可以通過5S這一步進行大量的曝光。這里面有很多系統，涉及到點和面。比如停機處理半廢品，為什么要停機，這也是可以避免的。

　　（2），將要的放在規定的地方，做好標識。

　　將物品放到規定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5S。

　　其實不良品也要標示，包括處理記錄（相關人員簽字），作業指導書標示了（受控），合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現幾何極數的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。

6s精益管理心得體會 篇28

　　我參加了徐明達老師的精益管理培訓班學習，通過徐老師形象，生動的案例剖析，使我對精益管理受到了愉快而深刻的知識教育。開拓了我的思路和視野，受益非淺。以下是我個人學習以后的一些心得體會:

　　一、轉變觀念是推進精益管理的核心所在

　　觀念是我們對事物的認識，不同時期，不同階段應有不同認知事物的觀念，但是，由于傳統思維定式，轉變觀念是一個寫在紙上容易，說在嘴上容易但做起來非常難的事，改變已經長期形成的固定思維模式是困難和痛苦的抉擇，所以轉變觀念是實施精益管理的核心所在。

　　觀念的轉變是推進精益管理的必要前提。精益管理就是要從精益求精的科學態度，嚴謹務實的工作作風，認真負責的工作責任心去做好我們的每一項工作。要實現這一目標，我們就必須首先從思想認識上完全轉變對管理的傳統思維模式，出國留學建立起現代化管理理念。從策劃的角度而言，超前的管理意識和科學的管理理念需要有先進思想和科學水平的支撐，先進思想和科學創新可以引導人們與時俱進;從執行和實施的角度而言，要改變以往傳統的隨意化、經驗型、粗放式管理模式和觀念，轉變成“外科醫生型”管理模式。就必須完善制度，強化管理，以提升執行力來保證精益管理的實施效果，關鍵在于落實和效果。

　　學習“精益管理”完全是有必要的，精細能體驗個人精明、細心的工作作風，培養個人嚴謹扎實的工作風格。精細不是小氣，是一種深度、一種拓展。它能培養人的一種深層次的文化，延伸成個人的內在氣質、工作習慣，為以后工作、生活鋪就平坦的路。通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業比作"人"一樣的系統，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源。

　　做好工作計劃。根據崗位職責和本年度工作任務，相對制定年度工作計劃。并將年計劃分解到月、月分解到周、周分解到每天。做到每周每天工作心中有數，忙而不亂。對重大事項不遺忘，不拖他人后腿。每天下班前仔細檢查當天的工作完成情況，初擬明天工作計劃。第二天提前十分鐘上班，檢查當天工作計劃，調整情緒盡快進入工作狀態。日計劃必須分輕重緩急，當天必須解決的放在第一位，有工作鏈條關系的放在前面，不能拖下個環節工作責任人的后腿。對于每一個工作計劃，完成后要及時總結、反思。完成得好，自我表揚，并尋求是否有更好方法做得更好。完成得不好，要分析原因，尋求改進方法。

　　二、創新觀念是推進精益管理的必然途徑

　　精者，去粗也，不斷提煉，不斷總結，精心篩選，從而找到解決問題的準方案;細者，入微也，窮其根由，由粗及細，由表及里，從而找到事物內在的聯系和規律。由此可見，“細”是精細化的必要過程，“精”是精細化的自然結果，因為精益管理是以持續的自我改進為特征的，要自我改進就必須轉變觀念，不斷創新，創新是管理的永恒主題，只有不斷地更新觀念，才能不斷地創新工作思路并在創新中不斷地否定自我，不斷地取得了進步。觀念的轉變只能應對當前，觀念的創新才能把握未來。

　　三、關注細節，精準要求是提高效益的必然措施和選擇

　　“天下大事，必作于細，天下難事，必成于精”。天下的難事都是從精準要求做起，天下的大事都是從小事開始，把每一件簡單的事做好就是不簡單;把每一件平凡的事做好就是不平凡。在目前激烈的市場競爭中效益的好壞，在很大程度上已經由細節決定。我們大量資源的投入，往往只能賺取百分之幾的利潤，而任何一個細節的失誤，任何一項工序的不精確，就可能將這點利潤完全吞噬掉。其實在現實中，細節同樣以各種方式影響我們的工作質量。對于工作的細節和精準，我們沒有理由不去重視，出國留學局部細微的弱點都將最終導致全局的崩潰。以我們的管理工作要體現追求利潤化這一企業本身特質，就必須注重細節，精益求精。蕓蕓眾生能做大事的實在太少，多數人的多數情況只能做一些具體的事、瑣碎的事、單調的事，也許過于平淡，也許雞毛蒜皮，但這就是工作，是成就大事的不可缺少的基礎。由此，我們應該按照精心、精細、精品的要求去做我們的各項管理工作，我們需要改變心浮氣躁、淺嘗輒止、半途而廢的毛病，提倡凡事都應精細化，把小事做細、做精、做實。通過精益管理增值出效，必須建立精細化的運作機制，完善精細化的管理制度，實施精細化的職能管理。樹立精心安排，精確決定、精明管理、精打細算、細化目標、細分責任、細致工作、關注細節的觀念。倡導宏觀正確，責任明確，措施準確、細節精確的工作作風，精耕細作，做足精細，為我們的品牌和效益提升而努力。

　　總之，通過這次培訓班學習，使我系統，全面地了解了精益管理的深邃，洞悉了精益管理在現實工作，生活中對于個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎!

6s精益管理心得體會 篇29

　　通過公司組織的學習并結合自身日常工作中遇到的問題，我深刻了解到精細化管理是不僅是一種意識，一種觀念，一種認真的態度，更是一種精益求精的文化，老子曾說過：“天下難事，必做于易；天下大事，必做于細。”就是說成就一番事業必須從簡單的小事做起，從細微處入手，對于企業也是同樣的道理，現實工作中，我們做大事的機會微乎其微，很多人，多數情況下只能做一些瑣碎單調的事情，或平淡、或雞毛蒜皮，但這就是工作，這就是生活。工作中常常會因為一件小事而導致被全盤否定，就會出現100—1=0的現象。因此，細節決定成敗。

　　一、就公司而言

　　加強文化建設，完善自身的管理機制是極其重要的，隨著社會經濟的高度發展和國內外局勢的變化，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日漸明顯。精細化管理不僅是意識、觀念，更是種態度與文化。因此，實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事，無論是多小的事，都要保持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實嚴謹的工作風格，做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，在競爭中才能步步為贏！

　　二、從自身而言

　　通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情，企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善；高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作。而能認識自己所處的地位，干好自己應干的工作，發揮好自己的“專長”，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。

　　通過這一年來的學習，使我系統全面地了解了精細化管理的深邃，洞悉了精細化管理在現實工作，生活中的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起發揮每一個人的作用，為企業發展打下良好的基礎！

6s精益管理心得體會 篇30

　　盡管已取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。

　　20xx年7月，我們一行40余人赴日本豐田、達登、電裝等公司參觀學習。通過參觀，我們感受到了世界一流企業的高度機械化，管理的人性化。整潔有序的現場生產環境和強烈的環保意識。通過專家授課，我們對TPS（豐田生產方式）及包括杜絕浪費、標準化作業、6S管理和持續改進為主要內容的精益生產效果有了較為深入的了解，更認清了我們的企業與世界一流企業的差距。下面我結合所見所聞所學，談點感受。

　　全員參與持續改進

　　豐田汽車的產量雖然只有美國汽車產量的三分之一，但每年賺數十億甚至上百億美元，目前已超過美國三大汽車巨頭（通用、伏特、克萊斯勒）利潤和總和，任何時候都有300億-500億美元的現金儲備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對了些什么。

　　盡管已經取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。20xx年豐田共接到員工的60多萬條建議，其中99%被采納。建議被采納的，每條獎勵建議人500-200000日元（按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元）。可以說豐田今天在精益生產上的一切成果都是通過激勵員工持續改進帶來的。正如我們在車間看到的一句口號：“好產品好主意”。這就是豐田對員工的要求。

　　友發也鼓勵員工提合理化建議，但并未形成風氣，還遠未成為員工的習慣和自覺行動，加上處理方法、程序不很成熟，執行力度不夠，因而效果不很明顯。結合豐田的具體做法，我領悟到：

　　第一，改善首先從小事做起，不要總想著做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會有驚人的結果。巧遲不如拙速；

　　第二，改善后的效果要讓企業和每個人明顯看的見；

　　第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者，并且改善者要被認可、表揚甚至提升，以此作為改善者及其他員工下次創新的動力；

　　第四，對改善的評價和表揚不僅要針對個人，也要針對部門或班組；

　　第五，對工作本身設定標準，才能顯現改善的效果；

　　第六，除精神鼓勵外，對改善者要提供物質和技術上的支持；

　　第七，要允許失敗。企業的發展本來就是進一步退半步的過程；

　　第八，要建立和完善提案制度及建議評價執行體系，是評價的人積極認真、公平公正地對待建議；

　　第九，改善需要持之以恒。

　　杜絕一切浪費，降低成本

　　給我們授課的豐田生產方式專家佐佐木元先生說：“我經常到中國，到中國企業看，到處都是錢。”他的意思是說我們的企業浪費太多。對此我深有感觸。

　　企業的利潤=銷售額―總成本。產品銷售不是由企業決定的，而是由市場決定的。既然我們無法決定售價，要想獲得更多的利潤，只有降低成本。生產企業降低成本只有兩個途徑：科技創新和杜絕浪費。科技創新要靠持續改進和發明創造形成。那么如何杜絕浪費呢？要杜絕浪費首先要認識浪費和看到浪費。白天開燈是浪費，而安全、質量、時間、空間、人力、動作、資金、庫存等很多方面都存在著浪費。例如真正給企業帶來價值的時間只是生產線上的加工過程，時間很短暫。但往往企業用了上百倍甚至上千倍的時間周轉，這都是巨大的浪費。既然認識了浪費，就不應對浪費視而不見，要把浪費做到可視化，讓大家對浪費一眼能看見。

　　豐田在現場走廊上安了看板和寫有各工位號的顯示燈，顯示應該出多少臺實際出了多少臺。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問題，一拉繩，整個生產線就會停下來，彩色指示燈就會亮，所有人都會一眼看出問題在哪，是誰造成了浪費。所以，員工都力爭用最快的時間解決問題，把燈熄滅。為了深入找出浪費，豐田成立了生產調查組，把生產的每個環節、員工的每一個動作（如轉身需要用0.5秒）都用秒表算出來。豐田正是用這種把浪費做到可視化，再通過認真研究持續改進的方法，使一切浪費得以杜絕（例如用兩只手4秒鐘要組裝的兩個部件，通過持續改進，變成用一只手在1秒內完成，省出另一只手再干別的工作）。豐田還認為庫存是浪費的根源。庫存掩蓋了設備故障、停頓、生產切換花費的時間和生產組織機構不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。

　　豐田追求的是穩定生產。只有生產是穩定的，才能使生產秩序有條理地進行，才能最大限度地杜絕浪費。事故本身就是巨大的浪費。豐田強調：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質量事故還是設備事故。要做到這一點，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預防和解決方案，并在其中選定最佳方案，出臺相應的管理制度并嚴格執行。

　　關愛員工，實現人性化管理

　　豐田總部的上班時間從早晨6點到晚上12點，不管幾點來，只要做完自己的工作就可以；豐田不贊成懲罰文化，當員工犯錯誤時，首先被認為是領導的錯誤；員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障；豐田的食堂和衛生間可夠得上五星級衛生標準；現場環境整潔有序，讓員工感到輕松愉快；所有笨重的或有危險的工作一律機械化，最大限度的降低勞動強度、解放勞動力、保障勞動安全；數量龐大的勞保用品一定按時發放、但員工在工作時竟然樂意不穿工作服。

　　豐田精益管理心得體會

　　在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產有些膚淺認識，但更多的是以傳統的概念去理解――認為這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些？實際狀況與書本上說的不會是一回事？帶著這些迷惑與不解，我先后在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋制作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討，再之后，我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認識已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想沖動：如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。

　　踐行精益生產的主體是誰

　　這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工。看看我們工作的推動，往往需要領導投入大量的精力，不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自于公司上層領導對公司核心理念、愿景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限于戰略的制定和制度的規劃。在豐田公司，精益生產之所以能取得令人羨慕的業績，之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章，靠的就是全體員工的高度認同和自覺參與，員工通過專門的會議，對產品質量、材料、設備和浪費的消除進行討論，從而改善生產流程，提高生產效率。在豐田公司，每個員工都非常務實，他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬于他們要關心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的，把改善這些“小事”看成是自己的神圣職責，驅使他們持續推進精益生產的內動力就是：“一個動作中有35％是無效動作”、“每個人節約1秒鐘，60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50％機率就立即動手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動在詮釋著“主人翁”的真正含義。

　　零終端檢查

　　在我的記憶里，從70年末開始對日本產品開始有了認識，那時一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以后，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始了解日本產品，日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實，日本在四、五十年代產品質量問題嚴重，“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子，日本政府當年也提出過“質量救國”的口號，狠抓質量，現在，日本產品的質量位居世界一流，這就是一個很好的借鑒。盡管我們也在不斷反思品管，導入標準，推崇質量管理新理念，但我們學習TQM多年，并沒有真正達到“一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來，制造質量是在工序中做出來的，生產現場每一名員工即是操作工，同時也是一名檢查工，每一個人都樹立了“后一工序就是客戶”、“絕不給后工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該盡快糾正。在豐田公司制造現場是不設終端檢查工序的，它的支柱就是自?化，這里要說明的是所說的“自?化”≠“自動化”。自?化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對于上工序問題為什么會傳到下一工序必須要抓住不放，查找問題所在。

　　改善在持續與徹底上下功夫

　　精益生產的核心就是改善，體現在持續于徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來，任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關鍵就在于建立良好的機制以便及時發現并解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的項目，豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的沖擊，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且徹底的改善。只要問題發生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這么做的，這種習慣要堅持下來是非常不容易的，誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續的改善，是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖內核。

　　徹底消除所有浪費

　　什么是浪費？豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是，比如庫存就不增加價值，不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。精益生產思想認為失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船，為什么航行的速度總是快不起來，因為在水面下暗礁很多，降低水面就會很快找到暗礁并能很快清除，我們航行的速度就會快起來；同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個為什么，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前，我們組織生產仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少并不是需要的庫存，并不是能夠給客戶增加價值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個為什么并找到問題徹底解決的辦法，經過持續改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進步了。

6s精益管理心得體會 篇31

　　近期通過對精益基礎知識進行學習我收獲很多，精益是一個精益求精、持續推進的過程。這就需要我們用精益的思想擦亮眼睛，認清工作中存在的各種浪費，堵住漏點，補全盲點，擠出無用點。只要我們善于用眼睛去觀察、用心去發現、用智慧去挖掘，就一定能尋找到工作中的精益點。

　　我認為精益工作首先改變思想觀念。人們說："世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋"。是的，江山易改，本性難移,思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環。在過程中需要正確的.引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。

　　結合工作實際和崗位特點，客服中心制定了《對內對外接聽電話服務標準》、《對外信息發送標準》等，在日常工作中對接聽電話的每一個環節都做了精確要求。針對多種疑難情況提出服務技巧，推動信息服務標準化、統一化、職業化，固化了員工服務理念。客服中心電腦開機密碼設置不統一，容易混淆，再重新登錄啟動時耽誤時間。

　　我班組提出了電腦開機密碼統一標準化，減少了電腦開機啟動造成時間上的浪費，提高了工作效率；負責對收費員當班工作的動態績效考核，分別為中班、白班、夜班三個表格，同時需要將三個表格進行修改時間、名稱等，無形中造成時間和人力的浪費，將三個表格進行整合成了一個表格，同樣能夠呈現收費員工作動態績效，避免了更改次數，減少了時間和人力的浪費，提高了工作效率。

　　精益的最高境界是創造全員參與改善的企業文化。員工的觀念和行為決定了戰略執行的力度。在任何一個組織中，精益最終要落實到員工的行為上，而且這種行為必須持續并形成文化。精益中有許多流程需要員工去改造和創新，有許多標準需要員工去遵守和完善。因此，精益的落腳點在于員工精益觀念的形成和精益行為的養成。從某種意義上說，精益是一種顛覆，是對人的觀念和行為的顛覆。

　　在今后的工作中，我要利用精益思想啟發思路，不斷提高自己的業務水平及自身綜合素質，力求以正確、優質、高效完成工作任務。

6s精益管理心得體會 篇32

　　“精益不應該僅僅是減少浪費，甚至也不是預防浪費。真正的精益應該是面向未來，強調價值和成長”。精益的“面向未來，強調價值和成長”的思想和理念，與集團董事會宏偉的發展藍圖相吻合，精益的“減少浪費，預防浪費”的方法和工具，正是集團領導對我們中層管理者的必備素質提出的要求，也是對我們每名管理者“踐行推進精益管理”的殷切期望。

　　學而時習之，才能使培訓有效果，才能達到培訓的目的。只有“踐行和推進”精益管理，才能達到“降本增效”的目的。下面我就借用“大野耐一”老師對精益管理精髓的四點點評，結合自身和本單位的具體工作，來談談我對精益管理的淺薄感悟。

　　一、在思想上要強行把自己置身于緊張的生產一線

　　我們中層干部，在企業管理中起著承上啟下的紐帶的作用，我們要首先學透高管的戰略意圖與指示，然后消化分解到各個科室、工段去不折不扣地完美執行。并通計劃、布置、檢查、評比、總結將這個執行過程形成閉環管理，并將成果進行固化后持續改善。所以，我們必須要時刻置身于生產一線，因為只有時刻置身一線，才能第一時間了解員工心態，及時修正個別員工的錯誤的意識形態；掌握生產動態的第一手信息與資料，才能把問題解決在萌芽狀態，消除生產、安全隱患。才能把隊伍帶好，把任務完成好。

　　在提高工作效率、減少浪費方面所要做的工作還是很多的。比如在進廠物料質量把關這個環節，對各料場進場物料的接卸，問題物料的處理上都存在“等待的浪費”。在生產活動中，通常指人員或設備等有空閑的現象，通常包括各個工序間作業不平衡、作業安排不妥當、等待物料、無事可做，包括機械設備、車輛、人員等待的浪費。生產工作中常說，人等機器、人等物料、人等工作、機器等人、機器等物料、物料等人、物料等機器這三種類別（人員、機器、物料）七種等待現象都屬于浪費。所以，我們必須要時時奮斗在工作一線，隨時發現、分析、消除各種浪費。

　　二、努力思考：系統地觀察實際情況

　　發現問題，才能及時準確地分析和解決問題。所以發現問題才是關鍵所在。發現問題的方法就是觀察，觀察每一個問題每一件小事，運用“5W”方法分析每個浪費，追溯每一個看似“理所當然”的問題和浪費。

　　“精益管理”中的“精”，就是要求我們細致入微地觀察每一個問題產生的過程，而“益”就是通過管理這個過程，達到“降本增效”的收益。系統地觀察是精益管理的有力工具，認真觀察，努力思考，方能發現真正問題。

　　在平時的生產工作中，多提幾個為什么，查找浪費的根本原因，究竟是“人”的問題，還是沒有監督的規章制度，不斷去改進，增添管理辦法，對人、車輛、機械設備進行約束、管制。

　　三、產生想法：找出并實施簡單的、創新的、低成本的解決方案

　　觀察現象，分析問題，最終是為了使問題得到有效解決。這是我們做為管理者的職責。在實際工作中，有很多的等待浪費是因為無序造成的。無序，是因為沒有有效的溝通安排和信息傳遞導致的一種混亂狀態，比如員工“無所事事”，問題物料處理不及時，就是各個部門之間、員工和管理者之間的溝通不及時，安排不合理造成的等待浪費，可以通過梳理流程，明確責任，制定管理辦法，尤其是對是“輸入、輸出“的信息傳達溝通、可以有效幫助建立“有序”，最終幫助減少流程中的等待。

　　四、在完成改善中獲得個人的喜悅

　　其實在精益管理中，以人為本是本意，應該是把人當做工作成功的根本。組織的發展要以提高人的能力、技能為核心，并通過一定的激勵手段，讓員工自發地、主動地去解決發現的問題，不斷提高工作標準，改善工作績效。而不是把員工當成執行指令的工具，而是作為有決策能力的“人”，是工作的發起者、實踐者，甚至決策者。既要用他們的手，更要用他們的腦。

　　所以帶好一個隊伍，提升一個群體的集體素質，是我們每個中層管理者的職責和使命，當你通過努力使下級都能勝任自己的工作，團隊整體素質明顯提升后，你會在改善中體會到努力的樂趣，這就是我們要追求的“一流業績、快樂工作”的目標。