精益管理心得體會（通用31篇）
精益管理心得體會 篇1
通過公司組織的學習并結合自身日常工作中遇到的問題，我深刻了解到精細化管理是不僅是一種意識，一種觀念，一種認真的態度，更是一種精益求精的文化，老子曾說過：“天下難事，必做于易；天下大事，必做于細�！本褪钦f成就一番事業必須從簡單的小事做起，從細微處入手，對于企業也是同樣的道理，現實工作中，我們做大事的機會微乎其微，很多人，多數情況下只能做一些瑣碎單調的事情，或平淡、或雞毛蒜皮，但這就是工作，這就是生活。工作中常常會因為一件小事而導致被全盤否定，就會出現100—1=0的現象。因此，細節決定成敗。
一、就公司而言
加強文化建設，完善自身的管理機制是極其重要的，隨著社會經濟的高度發展和國內外局勢的變化，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日漸明顯。精細化管理不僅是意識、觀念，更是種態度與文化。因此，實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事，無論是多小的事，都要保持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實嚴謹的工作風格，做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，在競爭中才能步步為贏！
二、從自身而言
通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情，企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善；高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作。而能認識自己所處的地位，干好自己應干的工作，發揮好自己的“專長”，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。
通過這一年來的學習，使我系統全面地了解了精細化管理的深邃，洞悉了精細化管理在現實工作，生活中的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起發揮每一個人的作用，為企業發展打下良好的基礎！
精益管理心得體會 篇2
盡管已取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。
20xx年7月，我們一行40余人赴日本豐田、達登、電裝等公司參觀學習。通過參觀，我們感受到了世界一流企業的高度機械化，管理的人性化。整潔有序的現場生產環境和強烈的環保意識。通過專家授課，我們對TPS（豐田生產方式）及包括杜絕浪費、標準化作業、6S管理和持續改進為主要內容的精益生產效果有了較為深入的了解，更認清了我們的企業與世界一流企業的差距。下面我結合所見所聞所學，談點感受。
全員參與持續改進
豐田汽車的產量雖然只有美國汽車產量的三分之一，但每年賺數十億甚至上百億美元，目前已超過美國三大汽車巨頭（通用、伏特、克萊斯勒）利潤和總和，任何時候都有300億-500億美元的現金儲備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對了些什么。
盡管已經取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。20xx年豐田共接到員工的60多萬條建議，其中99%被采納。建議被采納的，每條獎勵建議人500-200000日元（按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元）�？梢哉f豐田今天在精益生產上的一切成果都是通過激勵員工持續改進帶來的。正如我們在車間看到的一句口號：“好產品好主意”。這就是豐田對員工的要求。
友發也鼓勵員工提合理化建議，但并未形成風氣，還遠未成為員工的習慣和自覺行動，加上處理方法、程序不很成熟，執行力度不夠，因而效果不很明顯。結合豐田的具體做法，我領悟到：
第一，改善首先從小事做起，不要總想著做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會有驚人的結果。巧遲不如拙速；
第二，改善后的效果要讓企業和每個人明顯看的見；
第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者，并且改善者要被認可、表揚甚至提升，以此作為改善者及其他員工下次創新的動力；
第四，對改善的評價和表揚不僅要針對個人，也要針對部門或班組；
第五，對工作本身設定標準，才能顯現改善的效果；
第六，除精神鼓勵外，對改善者要提供物質和技術上的支持；
第七，要允許失敗。企業的發展本來就是進一步退半步的過程；
第八，要建立和完善提案制度及建議評價執行體系，是評價的人積極認真、公平公正地對待建議；
第九，改善需要持之以恒。
杜絕一切浪費，降低成本
給我們授課的豐田生產方式專家佐佐木元先生說：“我經常到中國，到中國企業看，到處都是錢�！彼囊馑际钦f我們的企業浪費太多。對此我深有感觸。
企業的利潤=銷售額―總成本。產品銷售不是由企業決定的，而是由市場決定的。既然我們無法決定售價，要想獲得更多的利潤，只有降低成本。生產企業降低成本只有兩個途徑：科技創新和杜絕浪費�？萍紕撔乱砍掷m改進和發明創造形成。那么如何杜絕浪費呢？要杜絕浪費首先要認識浪費和看到浪費。白天開燈是浪費，而安全、質量、時間、空間、人力、動作、資金、庫存等很多方面都存在著浪費。例如真正給企業帶來價值的時間只是生產線上的加工過程，時間很短暫。但往往企業用了上百倍甚至上千倍的時間周轉，這都是巨大的浪費。既然認識了浪費，就不應對浪費視而不見，要把浪費做到可視化，讓大家對浪費一眼能看見。
豐田在現場走廊上安了看板和寫有各工位號的顯示燈，顯示應該出多少臺實際出了多少臺。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問題，一拉繩，整個生產線就會停下來，彩色指示燈就會亮，所有人都會一眼看出問題在哪，是誰造成了浪費。所以，員工都力爭用最快的時間解決問題，把燈熄滅。為了深入找出浪費，豐田成立了生產調查組，把生產的每個環節、員工的每一個動作（如轉身需要用0.5秒）都用秒表算出來。豐田正是用這種把浪費做到可視化，再通過認真研究持續改進的方法，使一切浪費得以杜絕（例如用兩只手4秒鐘要組裝的兩個部件，通過持續改進，變成用一只手在1秒內完成，省出另一只手再干別的工作）。豐田還認為庫存是浪費的根源。庫存掩蓋了設備故障、停頓、生產切換花費的時間和生產組織機構不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。
豐田追求的是穩定生產。只有生產是穩定的，才能使生產秩序有條理地進行，才能最大限度地杜絕浪費。事故本身就是巨大的浪費。豐田強調：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質量事故還是設備事故。要做到這一點，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預防和解決方案，并在其中選定最佳方案，出臺相應的管理制度并嚴格執行。
關愛員工，實現人性化管理
豐田總部的上班時間從早晨6點到晚上12點，不管幾點來，只要做完自己的工作就可以；豐田不贊成懲罰文化，當員工犯錯誤時，首先被認為是領導的錯誤；員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障；豐田的食堂和衛生間可夠得上五星級衛生標準；現場環境整潔有序，讓員工感到輕松愉快；所有笨重的或有危險的工作一律機械化，最大限度的降低勞動強度、解放勞動力、保障勞動安全；數量龐大的勞保用品一定按時發放、但員工在工作時竟然樂意不穿工作服。
豐田精益管理心得體會
在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產有些膚淺認識，但更多的是以傳統的概念去理解――認為這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些？實際狀況與書本上說的不會是一回事？帶著這些迷惑與不解，我先后在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋制作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討，再之后，我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認識已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想沖動：如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。
踐行精益生產的主體是誰
這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工�？纯次覀児ぷ鞯耐苿樱枰I導投入大量的精力，不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自于公司上層領導對公司核心理念、愿景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限于戰略的制定和制度的規劃。在豐田公司，精益生產之所以能取得令人羨慕的業績，之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章，靠的就是全體員工的高度認同和自覺參與，員工通過專門的會議，對產品質量、材料、設備和浪費的消除進行討論，從而改善生產流程，提高生產效率。在豐田公司，每個員工都非常務實，他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬于他們要關心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的，把改善這些“小事”看成是自己的神圣職責，驅使他們持續推進精益生產的內動力就是：“一個動作中有35％是無效動作”、“每個人節約1秒鐘，60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50％機率就立即動手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動在詮釋著“主人翁”的真正含義。
零終端檢查
在我的記憶里，從70年末開始對日本產品開始有了認識，那時一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以后，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始了解日本產品，日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實，日本在四、五十年代產品質量問題嚴重，“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子，日本政府當年也提出過“質量救國”的口號，狠抓質量，現在，日本產品的質量位居世界一流，這就是一個很好的借鑒。盡管我們也在不斷反思品管，導入標準，推崇質量管理新理念，但我們學習TQM多年，并沒有真正達到“一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑�！敝康摹Ｔ谪S田人看來，制造質量是在工序中做出來的，生產現場每一名員工即是操作工，同時也是一名檢查工，每一個人都樹立了“后一工序就是客戶”、“絕不給后工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該盡快糾正。在豐田公司制造現場是不設終端檢查工序的，它的支柱就是自?化，這里要說明的是所說的“自?化”≠“自動化”。自?化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對于上工序問題為什么會傳到下一工序必須要抓住不放，查找問題所在。
改善在持續與徹底上下功夫
精益生產的核心就是改善，體現在持續于徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來，任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關鍵就在于建立良好的機制以便及時發現并解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的項目，豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的沖擊，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且徹底的改善。只要問題發生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這么做的，這種習慣要堅持下來是非常不容易的，誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續的改善，是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖內核。
徹底消除所有浪費
什么是浪費？豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是，比如庫存就不增加價值，不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。精益生產思想認為失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船，為什么航行的速度總是快不起來，因為在水面下暗礁很多，降低水面就會很快找到暗礁并能很快清除，我們航行的速度就會快起來；同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個為什么，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前，我們組織生產仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少并不是需要的庫存，并不是能夠給客戶增加價值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個為什么并找到問題徹底解決的辦法，經過持續改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進步了。
精益管理心得體會 篇3
依稀記得中央電視臺曾經播放過這樣一個公益廣告，“舉手之勞，我們能做的還有很多”，是的，改善、改進我們能做的還有很多，只要我們善于去發現，愿意去探索，生活中處處精益，工作中到處都是改善。
有人說一千個人眼中有一千個哈姆雷特，我想說的是一千人眼中的改善項目絕對不少于一千個。煤礦生產，工序繁多，新舊工藝的更替更是頻繁，為了讓所有的項目都盡可能的符合我礦的.實際情況，為我礦的建設事業增磚添瓦，我們能做的改善還有很多，上至工藝流程，下至技術革新，左至生活末節，右至管理制度，都有其改善的余地，都有進步的空間，只要全員參與，積極改善，積少成多，量的積累絕對會發生質的轉變，而我們每個人邁出的一小步，將是全礦井的一大步。
精益從心開始，改善由我做起。改善不僅僅在于成本的節約，利潤的體現，更在于工藝的改進，只要利于生產、利于安全、能夠節約時間，能夠走可持續發展路線，就算是原有基礎上的花費也是我們所支持和鼓勵的，從長遠角度考慮，今天的花費就是明天的回報，昨日的投入就是今天的收獲。只要堅持改善，持續改進，有一天你會發現，其實你與昨日的我，活到今天已經變化甚多；有一天你會發現，原來你已經做了很多。
煤礦生產，安全第一，精益管理，從我做起。我們要用自己的實際行動去證明這是誰的時代，所謂自助者，天助之，只要全員參與，發揮集體的智慧，相信我們的明天肯定會比今天更好。
讓我們喊出自己最嘹亮的口號：我是蔡家溝礦工人，我為自己代言！
We will do it！
We can do it！
We must do it！
精益管理心得體會 篇4
自20xx年1月份、2月份共計13天關于精益生產管理的培訓，得到的心得和體會如下：
一、精益生產的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業最大回報。
這也是我們做精益生產的核心，我們企業屬于生產加工型企業。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產的管理模式。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。這種思想和我們企業是完全符合的。
二、精益生產十大工具
是我們運用精益生產的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基礎上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業績考核、計劃科學精密、標準化、現場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎上，才能做好的工序。
三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的
我們日常工作中活動有很多，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發。
四、精益生產的兩個方法是消滅浪費，準時化生產。
什么是浪費：一切不為顧客創造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產的七大浪費，多余動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多余動作是經常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6S的基礎上做的。一個月內不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。
五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡
什么是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續續做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。
六、做精益，我們一定是堅持、持續改善。
一個動作或者活動被重復21次，就養成了一個習慣。做精益生產，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。
七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。
不定期培訓。也是推行精益生產管理七項工作的首要工作。
八、做精益生產要從小事做起，從一點一滴做起。
他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。
精益管理心得體會 篇5
11月5—6日，在上海參加了上海華制國際集團組織的《華制20xx中國精益高峰論壇》。參加本次論壇，讓我收獲頗豐，也感受良多。可以用吃驚、系統、感悟來總結此次上海之行。
一、本次論壇參加人數之多讓我感到“吃驚”。
來自于中、日、韓、美、德等五個國家的嘉賓，圍繞著“國際化視野下的精益整體解決方案”這一主題與到會知名企業代表共度了一場華麗的精益管理盛宴。他們中有大學校園的學者教授，有企業界的領導精英，有曾經在豐田公司工作過的公司職員，也有從事了精益管理幾十年退休后依然戰斗在精益之路上的暮年老人，他們從不同的角度詮釋了精益思想和理念，分享了他們的經典案例，視野開闊、內容廣泛、陣容強大，讓我感到意外。 但更讓我吃驚的是參加這次論壇的聽眾，一走進會場，看到的是黑壓壓的一片人群，據介紹有來自全國200多家企業的總經理、董事長等高級管理人員共600余人，不菲的培訓費用，昭然若揭的商業目的，然而參加人數之多令我沒有想到。在全國多處地區迎來百年一遇的大雪災害的初冬，這里卻讓人感到夏天的火熱與激情，人們沒有因為害怕甲流爆發而阻礙分享這一精神盛宴之步伐。也許這一幕告訴了我們在后金融危機時代各個企業家都在干什么吧。
二、此次收獲可以用“系統性學習”和“感同身受”來總結。
以前通過看書以及接受培訓，對豐田生產方式有了比較多的了解，但這次培訓，巨大的信息量，系統化的理論知識闡述，以及來自日本、韓國、美國等國家具有豐田公司工作背景的專家現身說法，用他們的經歷去詮釋精益理念，讓我了解到了原汁原味的精益管理理論和實踐，受益匪淺。
除了系統的學習了精益生產知識，還有許多知識點，豐富了我對精益化管理的認識。
1、讓我知道了精益系統模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如產品開發、精益物流、品保體系、精益財務等，立足于線的改善；企業高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益哲學，建立企業的方法論。精益體系模型必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作，這也為我們下一步推進精益化管理指明了方向。
2、每個企業都是一座金礦。如何把金子挖出來，領導層起著至關重要的作用。
3、清華大學的鄭力教授告訴了我們精益生產的理論基礎，使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式不僅僅是日本一個企業的制造模式，而是屬于世界科學發展進程中的現代工業工程學的一個最佳實踐。他簡單介紹了工業工程經歷了3個階段，分別是經典工業工程階段—工作與時間的研究，近代工業工程階段—運籌決策分析，現代工業工程階段—系統分析。那么如何運用工業工程提高企業競爭力呢？那就是要通過運用工業工程學改變意識、運用方法、采取實踐，實現這一目標。
4、給我留下印象最深的是韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。
5、在論壇的第2天，我全程參加了A組的《精益變革與戰略專場》討論，專家們就推進精益管理的導入期、拓展期、鞏固期、持續提升期所遇到問題展開了討論，并從理論基礎到實踐方法、從管理層的角色定位到管理團隊建設、從解決推進阻力到尋找前進動力等方面，給出了如何成功推行精益管理的基本方法。
三、兩天的培訓，學到的知識越多，感覺肩上的壓力越大，面對推進精益化管理以來，雖然取得了一點點成績，但我們未來的路還很漫長，也會充滿荊棘，如何開展下一步的工作，我有一些想法。
1、加強培訓，統一認識，達成共識。
近期我在分公司所做的培訓，讓我看到聽眾對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性，這次的.上海培訓，也讓對精益生產略知一二的我及同行的總經理們受益匪淺。今年我們推行精益化管理，我們采取的原則是“先下后上”，我們的著眼點首先是分子公司生產現場的改善以及基層管理員工的培訓，先做了“下面”——基層的工作，這樣做的好處是生產體系先行動起來，做出一點成效后，獲得了全公司的認同，才順利的在全公司內全面推進。不足之處在于，各公司的生產部門經理對精益化管理的認識深度遠遠高于企業其他人員，讓先走一步的他們在企業內找不到共同語言，孤軍奮戰，倍感孤獨。現在部分企業中、高領導層對精益化管理的認識還僅僅停留在“生產現場的打掃衛生”、“節能降耗的小改小革”和“員工提幾條改善提案”上，這就出現了精益化管理系統性推進動力不足、組織效率提升效果不明顯、下一步推進目標迷茫等問題。
精益化管理是一把手工程，如何讓高管層理解、認同精益，我想培訓是非常重要的。記得在推進精益化管理之初，有很多人擔心這是不是又是一場運動，之所以有這樣的疑慮，主要源于大家對精益管理的不了解，這種管理方法究竟能給公司帶來什么樣的變化，沒有人知道，有這種想法也可以理解。但精益化管理已經推進快一年的時間，
如果我們的管理層還對精益化管理沒有一個清晰的認識，說明我們的工作沒有做到位，（用豐田的第14個原則“自我反省”看問題），一是沒有給他們提供足夠的機會感同身受精益化帶給企業的變化，二是沒有給他們提供有效的培訓。下層員工只能影響上層領導的決策，而不能主宰上層的意愿，只有上層領導才能改變和決定下層員工的行動方向和行動結果。對分子公司總經理的培訓則更為重要。下一步我們可以進行多種形式的培訓：比如成立“精益管理宣講團”到各片區進行宣講、培訓；也可以組織精益論壇，請做的好的企業總經理分享他們的經驗，并邀請外部的專家、教授進行培訓和解惑，或者內訓；也可以搞一次精益生產知識競賽，讓大家主動學習精益生產知識�？傊�，通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，而不是把精益管理工作作為企業的負擔。
豐田公司創造的tps，已經走過了從豐田制造模式發展到了豐田管理模式的50年的漫長歷程，我們需要學習的工具、方法和文化太多太多，如何從簡單的模仿到結合行業特點及公司的企業文化后發揚光大，還有太多的路要走，而現在的我們只知皮毛，還需要大量的學習、研究和實踐。韓國的三星集團每周都會派20名干部接受TPS考察研修，至今三星已有2萬人次體驗、學習了日本精益生產。如今韓國三星通過不斷的模仿、借鑒、發揚日本豐田公司的精益生產，而創造的變革管理正在影響、改變著世界，這非常值得我們深思、學習和借鑒。建議每月召開現場交流會時增加些培訓內容。
2 、開展“工廠淘金”活動�！袄速M”是企業的金子，“員工”也是企業的金子，金子無處不在。首先要找到金子，然后才去挖金子。今年推行精益化管理以來，部分公司取得了良好效果，但有些公司行
動緩慢，對精益化認識還不深，對這些企業可以采取“工廠淘金”活動。員工是企業發展的驅動力，先發動員工找金子。切入點低，見成效快，容易落地。
3、專業化系統推進有待規劃。
目前我們推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現象”還很嚴重，流程優化效果還有待加強，今年精益化管理取得一定成績的公司，現在常常聽到他們說“感到迷�！�。精益是企業行為，而不是幾個部門的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到戰略高度，如何結合集團的五年規劃制定精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。
精益管理心得體會 篇6
3-4月份，檢測中心在公司的指導下，結合實驗室工作特點，組織全員進行了6S精益管理培訓，現做一簡要總結。
6S就是整理(SEIRI)、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（習慣）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整頓、清掃、清潔、素養5S是日本所發明，所發是用日語發音，因其發音都是以S開頭，故而被稱為5S，后來因為在工廠管理中安全也是非常重要的項目，因安全的英語發音也是以S開頭，所以被加入5S中統稱為6S。
“整理”
就是將公司（工廠）內需要與不需要的東西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以區分。把不需要的東西搬離工作場所，集中并分類予以標識管理，使工作現場只保留需要的東西，讓工作現場整齊、漂亮，使工作人員能在舒適的環境中工作。
“整頓”
就是將前面已區分好的，在工作現場需要的東西予以定量、定點并予以標識，存放在要用時能隨時可以拿到的地方，如此可以減少因尋找物品而浪費的時間。
“清掃”
就是使工作場所沒有垃圾、臟污，設備沒有灰塵、油污，也就是將整理、整頓過要用的東西時常予以清掃，保持隨時能用的狀態，這是第一個目的。第二個目的是在清掃的過程中去目視、觸摸、嗅、聽來發現不正常的根源并予以改善。“清掃”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的東西清掃干凈。
“清潔”
就是將整理、整頓、清掃后的清潔狀態予以維持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作場所臟污的源頭，造成設備油污的漏油點，設備的松動等。
“素養”
就是全員參與整理、整頓、清掃、清潔的工作，保持整齊、清潔的工作環境，為了做好這個工作而制定各項相關標準供大家遵守，大家都能養成遵守標準的習慣。
“安全”
是將工作場所會造成安全事故的發生源（地面油污、過道堵塞、安全門被堵塞、滅火器失效、材料和成品堆積過高有倒塌危險等）予以排除或預防。
6s精益管理活動強調的最主要兩方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的職場，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次強調的是人的規范化，即每個員工做事非常用心、非常嚴謹，各項工作都能做的很到位。
6S是一個有機的整體，對實驗室的管理和發展均有重要意義。實驗室所生產出來的產品就是檢測結果，而且很多情況下是最終的結果。結果的準確性和令人信服性是非常重要的兩個方面。準確性可以由嚴格的質控程序和技術手段來保證，但是令人信服是一個難點，通過這次的6S精益管理學習，我們找到了一條解決這個問題的辦法，就是把6s管理融入到我們的日常檢測工作中，建立一種我們的檢測結果不容懷疑的“勢”。6S課程學習過后，下一步我們將設置和推進一些6S管理活動，逐步實現實驗室的6S精益管理。
精益管理心得體會 篇7
6月下旬，我在北京參加了—分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議，也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善；高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作。
精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。
面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
一、培訓非常重要。
這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。
二、成立精益變革的核心團隊。
精益成功推進的動力源泉來自于企業領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業的管理監控層、協調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發出工具，節約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。
三、要樹立階段性的目標。
目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的孤島現象還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的�，F在偶爾也會聽到一些同事說感到迷茫，有必要這樣來做么。精益是企業行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的3—5年規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。
精益管理心得體會 篇8
“精益經營”是我們的核心工作，“聚焦服務”是我們永恒的追求。一群工作地點在路上的“維修員”，一群越是雨大雪大越是在巡查的“護路人”，一群最愛嚴寒酷暑往外鉆的養護人，他們相互攙扶著、摸索著，在“聚焦服務，精益經營”這條路上前進。
衛生清潔首當其沖。環境衛生的改變是一個集體改變的前提，我們都有這樣的感覺，如果周圍的環境整潔了，舒適了，那我們工作的熱情就會更高漲。于是，宿舍里半軍事化管理的標準整理著被褥，大小庫房內犄角旮旯開始清理，宿辦樓內保潔管理制度及工作流程進行了重新梳理，保潔衛生清潔工作開展地井然有序，忽然發現，高陽養護工區頭頂的天更藍了，云更白了。
目視化管理緊隨其后。醒目的標準、圖示和文字使我們的工作更加有方向，庫房貨架標識及標志牌的分類，節省了每次出入庫的時間，辦公室文件柜的檔案目錄，方便了工作人員進行文件的整理和查閱，食堂制度規范的張貼，監督提醒著廚師嚴把安全和質量關，走廊里精益文化的宣傳，讓整個工區重新煥發了活力。
員工互助氛圍烘托。建立內部服務優化原則，使我們高陽工區的養護人越來越團結，把同事當做客戶看待，將自己手頭的工作做到最完美再交到下一個人手上，相互關心，相互提醒，高度的責任感和集體榮譽感促使我們的工作一點點的進步和提升。
觀摩會那天，我們每個人都是緊張的，雖然參會的人不多但是全員都進行了前期的準備工作，物品擺了又擺，東西擦了又擦，雖然展現的是工作成果，但更多的體現的是我們高陽養護工區人員端正積極的工作態度和熱情以及我們養護人干工作不達目的不罷休的決心和吃苦耐勞的精神。我們成功的邁出了一小步，相信在公司領導的正確引領下，我們會繼續拓步前行，使我們的養護事業更上一層樓。
精益管理心得體會 篇9
尊敬的公司領導：
您好：
首先，感謝集團領導再次讓我到學校學習，通過5天（4月23-4月27日）在學校學習目視化管理的課程，理解到目視化對工廠管理的好處在于清晰、明朗、公開、一目了然，能同時讓所有人都接收得到訊息，也是讓所有人都能接受的公布方式。尤其是在生產現場，讓人一看就明了，這是目視化的最終目的；
其次，考慮到生產現場的特點，如果采用其他方式來做管理，如開會、訓話、口頭傳達等方式，無法真正的讓每個人都接收到訊息，而且無法持續，僅僅是短暫的時間。做出目視化以后，可以大大的改善這些缺點，讓訊息的傳遞更快捷更方便，尤其是面對廣大的員工們，這種方式讓他們很容易接受，也很容易做出對比。
通過這五天的學習，充分理解了目視化管理的目的、目視化管理的概念、目視化管理的任務、目視化管理的狀態及推進基礎。
1、目視化管理的目的
目視化管理就是能夠使現場所發生的問題一目了然，并能夠盡早采取相應對策的機制或者管理方法。其直接目的是：使生產效率化并降低成本，簡化管理者、監督者的管理業務并提高其效率，提高現場管理者、監督者的能力。其最終目的是：提高管理水平，優化組織結構，提高生產效率，并形成明快順暢、具有活力的企業特色。
2、目視化管理的概念
目視化管理（VM，Visual Management）抑或稱為可視化管理、目視化經營，其基本定義為：一眼即知的管理。是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制。
3、目視化管理的任務
目視化管理的任務是提高S、Q、D、C、M、E（現場改善的推進）。其中S：Safety（安全的保證），Q：Quality（質量的提升），D：Delivery（交貨期的遵守、過程周期的縮短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士氣的振奮與提高），E： Environment（環境的改善）。
4、 目視管理的狀態及推進基礎
在目視化管理中所說的管理狀態要具備以下3點： ①有正常、異常（或問題點和浪費）的判斷基準； ②迅速把握異常的狀態； ③對掌握的異常情況迅速及時采取了行動。
能夠推行目視化管理的前提是被稱為管理循環的“Plan(計劃)→Do(實施) → Check(評價) →Act(處置) ：PDCA”的切實的循環，循環的方式是重點。這個管理循環的循環方式的重點，是要將“P、D、
C、A”各個階段以可視的狀態進行循環。
在學習過程中，健峰學校的老師通過為其他公司改善的案例，為我們做解答，為我們做輔導，使我受益匪淺。
目視化管理對于避免工廠的十大浪費有著很大的改善，目視化管理會在不同的車間建立各種不同的看板，讓我們的管理透明化。讓我們的車間主管成為“三在”主管，即為：人在、心在、口在。
目視化管理是鞏固“5S”管理的一個工具。即我們的綜合看板要圍繞著Q、C、D、M、S這五大任務來建立（品質、成本、交期、士氣、安全）
簡而言之，目視化看板的作用就是使原本隱藏在生產中的信息通過這個平臺讓管理者更快的掌握，比如今天的生產計劃，生產計劃的完成進度，配料的情況等等。
5天的學習已經結束，學習后的實踐也隨即展開，我會通過我在健峰所學的知識來改善我們力胎工廠車間現場的不足，制定措施，做到精細化管理，一分制度、二分執行力、三分查核。圍繞著精細化管理來做好我們的“5S”。
為我們企業的明天更加輝煌做出自己的一份力量。
精益管理心得體會 篇10
近年來，電力管理總公司始終遵循油田總體發展戰略，以“安全供電、經濟運行”為中心，走內涵外延發展之路，堅持靠管理挖潛力，靠管理增效益，各項工作取得了較好的成績。進入20__年，公司以油田“比學趕幫超暨精細管理年”活動為契機，以“更大作為、更強根基、更上水平、更有力量、更聚民心”為主題，以電網安全穩定經濟運行作保障，以電網建設為基礎，以技術創新為手段，以精細管理為重點，通過大力實施“三個優化”活動，努力實現降損增效目標，電網經濟運行質量與效益穩步提升，確保了主要財務預算指標按計劃運行。今年1－8月份，實現內部考核利潤4.24億元，電網綜合損耗率控制在預算指標內，活動見到了實實在在的成效。
一、優化電網，基礎降損
勝利電網是隨著勝利油田的開發建設逐漸發展起來，雖已形成覆蓋整個勝利油區的供電網絡，但與地方電網相比，與承擔的服務油田生產生活中心任務相比，勝利電網的基礎設施技術水平和保障能力還存在著較大差距，主要表現在：（1）電網運行基礎比較薄弱。勝利油田電網處于山東省電網的末端，只有3條220千伏線路與省網聯絡，受電能力較弱，并且受諸多因素的影響，油田主網運行可靠性較差。（2）電網網架結構不夠合理。勝利電網220千伏主干線路不足，線路負荷過載較重。110
千伏變電站電源缺乏，導致部分變電站缺少主電源或單電源供電。（3）電力設施技術水平比較落后。勝利油田電力設施大多建設于上世紀七、八十年代，時間久、更新慢，電網整體技術水平落后于國內行業水平。（4）社區配電設施問題比較嚴重。社區用電設施點多、線長、分布范圍大，過負荷現象嚴重，安全隱患多，計量表計精度低，損壞率高。勝利油田電網設施設備陳舊老化和技術水平落后的“短板”，帶來了電網運行維護工作量激增，加大了電網節能降損工作難度，給油田電網安全穩定運行與電網經濟效益穩步提升設臵了一道道“坎”。對此，電力管理總公司樹立“降損增效，優化電網是關鍵”的理念，以打造堅強電網為出發點，從電網規劃設計、設備升級、需求側管理等各個環節入手，加快轉變電網發展方式，以電網升壓改造與結構優化調整為重點，推進油田電網“兩型三新”線路和綜合自動化變電站建設，在增強電網基礎運行保障能力上實現降損增效。
實施油田電網升壓改造工程。按照油田統籌規劃與工作部署，勝利油田電網計劃實施整體升壓改造工程，將逐步取消35千伏電壓等級，電能由110千伏直接變成10千伏配出，增加供電能力的同時，減少一級變壓的損耗。在項目的第一階段，實施了北區、中區供電區域電網升壓改造工程。目前，勝利油田北區電網供電升壓改造工程已基本完成，區域內變電站由原來的26座調整為13座，輸變電系統調整為四級網絡結構，電網
結構更加合理，運行更加可靠。同時，實施了220千伏萬九Ⅰ、Ⅱ線改線工程等重點電力線路建設項目，電力設備性能得到較大改善，電網設施設備自動化水平及供電能力得到明顯提高，油田北區供電區域的綜合線損率比改造前降低了3.5個百分點，降損效果明顯，經濟效益顯著。
加大區域電網優化調整力度。按照油田制定的區域電網改造工程計劃，公司立足油田電網現有的裝備水平，以消除電網設備缺陷、改造陳舊設備為主線，加大局部電網優化調整和設備更新改造力度。如針對油田黃河北電網受220千伏新孤變電站主變容量小的制約，電網運行方式和電能質量比較脆弱，末端變電站電能質量較差的情況，利用擴建完成的新孤變3#主變，將原先備用的110千伏新渤線恢復，作為河口電網的主供電電源；將孤島電網110千伏孤二變負荷調整到新孤變，減輕110千伏孤五變負荷。通過以上區域電網運行方式的調整，優化了河口、孤島電網運行結構，改善了區域電網電能質量，降低了電網運行損耗，預計全年增效100多萬元。
優化城區配電網絡調整建設。通過對油田城區配電電網進行科學合理的局部優化改造，調整變電站、供電線路運行布局，縮小供電半徑，初步改善了基地電網結構不合理、線損大、供電能力不足等狀況，對基地部分地區實現了分區供電，努力做到每座變電站實現雙電源供電，提高供電可靠性。加快城區配電網絡項目建設步伐，完成新建供電線路650多公里，新上配
電變壓器312臺，先后實施了廣利河改造配套電力遷建項目以及錦華西區、南區上電工程，提升了城區供電質量，降低了電網損耗。加大電力設備無功補償的投放力度，新安裝無功補償裝臵50余臺，在12座變電站投放3.04萬千瓦容量的電容器，將功率因數提高到0.9以上，電壓質量得到了明顯改善，降低了電力設備無功損耗，直接創效110余萬元。
二、優化運行，技術降損
優化電網運行維護管理，依靠科技技術創新提高電網運行管理水平，是電力管理總公司降低損耗與提升效益的重要手段。
優化油田電力調度運行管理。充分利用勝利油田電網新建成的電力調度智能管理系統，通過對油田用電負荷、電網運行損耗、潮流分布等進行技術計算與科學論證，得出油田電網最優運行方式、最小運行損耗、最可靠運行保證，并通過合理調整電網負荷布局與運行方式，有效控制外購電最大需量增長限值，最大限度降低購電成本支出金額。如針對油田直供電價低于地方供電公司電價，東營、濱州地區供電公司網供電價高于各縣區供電公司電價的情況，在保障電網安全穩定運行的前提下，通過油田電力調度智能管理系統技術管理手段，優化電網調度運行管理，密切監視電網負荷和勝利發電廠機組運行情況，當油田用電負荷平穩，勝利電廠機組發電量大于電網用電量時，及時將濱南、河口、東營等縣區部分由其它電網供電負荷調至油田電網運行；當油田用電負荷高，勝利電廠機組發電量小于電網用電量時，將部分負荷調至各縣區電力公司運行，利用三者之間電價差，努力降低外購電成本。今年以來，在同等電量及電網運行條件下，通過優化電力調度運行管理，降低外購電費支出150萬元以上。
優化油田發供電一體化運行機制。在認真研究油田電網發電、供電企業現有運行模式的基礎上，深入開展油田發供電一體化精細管理的影響因素及電網負荷特性分析，完善油田發供電一體化機制建設，優化運行工作方式。加強油田電網負荷預測與調配工作，根據電網負荷運行變化曲線規律，做好油田電網負荷預測，通過油田發供電的溝通協調，合理安排發電機組的檢修與運行，盡可能將機組檢修計劃安排在油田電網負荷最低時期，盡量避開夏季、冬季油田用電高峰期，最大限度降低機組檢修對油田用電的影響。加強應對突發事故處理工作，在今年應對山東省限電壓負荷、沾化電廠故障停機、山東電網500千伏變電站停運等突發事件時，油田發供電一體化機制發揮了重要作用，確保了油田電網安全穩定，實現了電網效益最大化。
精益管理心得體會 篇11
近期，我參加了德信誠關于精益管理轉訓的授課。通過形象生動的豐田實例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：
一、 我深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。
老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。精益管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。因此，在工作中實施精益管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業的競爭中才能做到步步為贏！
二、 建立以人為本、全員參與的企業管理運營平臺
以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業出謀劃策。
三、 精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次
讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。JIT是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。
四、 培訓非常重要。
通過這次總經理的集訓營培訓和總經理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。
五、 規范和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程
防止漏洞與缺陷，細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規范化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。
通過這次精益管理的轉訓學習，使我簡單地了解了精益管理在現實工作，生活中對于個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎！
精益管理心得體會 篇12
精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質監系統，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對精益管理的學習，我受益匪淺。精益管理把先進的理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。
自公司推行精益管理以來，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書后加上結合集團講師的一些培訓，結合自己對公司的一些了解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。
一、精益推行，要從心開始
有個廣告詞說得好“溝通從心開始”，我們精益推行也不例外，只有真正從內心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的“態度很重要，態度決定一切”一脈相承。
二、培訓非常重要
在集團的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。
三、要樹立階段性的目標
目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但有些單位推行相對比較遲緩，精益工作不是幾個人來實施就能做好的，精益是企業行為，而不是幾個人的責任。如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合公司的規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，這值得我們去思考和研究。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。
精益管理心得體會 篇13
我認為：精、準可溶為一談，細、嚴可另溶為一談，精、準，可視為對企業科技水準和對企業職員工作水平而論的范疇;細、嚴，可視為企業管理制度(以遵守國家法規、制度為前提)、企業員工工作作風、人的精神風貌而論的范疇。試想，一個工廠制造企業，沒有相對專業文化水準、豐富實踐經驗、精湛技藝的人才作基礎，沒有工廠為生產產品而制定的一整套合理、規范、嚴格的管理制度作支柱，要生產出符合國家規定標準、符合市場需求的合格產品是不可能的;同樣，一個建筑安裝施工企業，沒有一批技術精、業務棒、實踐經驗豐富、名副其實的各類人才作基礎，沒有為施工生產而制定的一整套合理、規范、嚴格的管理制度作支柱，要做出良好或優質工程也將是一席空談。
工廠生產車間或工程施工現場，連一塊安全標牌都不掛、不豎;一個滅火器和消防拴不存、不備;機械設備已超期使用，不大修、不更新;等等，這么多事故隱患不解決、不排除，只喊安全口號，又能起多大作用呢?
一個企業廠長或公司總經理，站在講臺上老喊：“大家都要重視產品質量問題，質量好了樹形象、出效益。反之，……”;“工程干好與否就看你們的啦，誰的環節出了質量問題我找誰試問!……”你把喉嚨喊啞了，若技術人才匱乏，制度不健全、安全無保障，能出好產品或優質工程嗎?
我公司是一個已有35年經歷的施工企業，機械設備是我們的主要生產工具，要使這些工具發揮出最佳的生產效能，安全將是首要的前提。
精益管理心得體會 篇14
在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產有些膚淺認識，但更多的是以傳統的概念去理解――認為這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些？實際狀況與書本上說的不會是一回事？帶著這些迷惑與不解，我先后在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋制作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討，再之后，我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認識已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想沖動：如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。
踐行精益生產的主體是誰
這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工�？纯次覀児ぷ鞯耐苿�，往往需要領導投入大量的精力，不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自于公司上層領導對公司核心理念、愿景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限于戰略的制定和制度的規劃。在豐田公司，精益生產之所以能取得令人羨慕的業績，之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章，靠的就是全體員工的高度認同和自覺參與，員工通過專門的會議，對產品質量、材料、設備和浪費的消除進行討論，從而改善生產流程，提高生產效率。在豐田公司，每個員工都非常務實，他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬于他們要關心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的，把改善這些“小事”看成是自己的神圣職責，驅使他們持續推進精益生產的內動力就是：“一個動作中有35％是無效動作”、“每個人節約1秒鐘，60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50％機率就立即動手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動在詮釋著“主人翁”的真正含義。
零終端檢查
在我的記憶里，從70年末開始對日本產品開始有了認識，那時一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以后，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始了解日本產品，日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實，日本在四、五十年代產品質量問題嚴重，“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子，日本政府當年也提出過“質量救國”的口號，狠抓質量，現在，日本產品的質量位居世界一流，這就是一個很好的借鑒。盡管我們也在不斷反思品管，導入標準，推崇質量管理新理念，但我們學習TQM多年，并沒有真正達到“一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來，制造質量是在工序中做出來的，生產現場每一名員工即是操作工，同時也是一名檢查工，每一個人都樹立了“后一工序就是客戶”、“絕不給后工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該盡快糾正。在豐田公司制造現場是不設終端檢查工序的，它的支柱就是自?化，這里要說明的是所說的“自?化”≠“自動化”。自?化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對于上工序問題為什么會傳到下一工序必須要抓住不放，查找問題所在。
改善在持續與徹底上下功夫
精益生產的核心就是改善，體現在持續于徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來，任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關鍵就在于建立良好的機制以便及時發現并解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們�！�、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的項目，豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的沖擊，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且徹底的改善。只要問題發生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這么做的，這種習慣要堅持下來是非常不容易的，誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續的改善，是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖內核。
徹底消除所有浪費
什么是浪費？豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是，比如庫存就不增加價值，不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。精益生產思想認為失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船，為什么航行的速度總是快不起來，因為在水面下暗礁很多，降低水面就會很快找到暗礁并能很快清除，我們航行的速度就會快起來；同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個為什么，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前，我們組織生產仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少并不是需要的庫存，并不是能夠給客戶增加價值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個為什么并找到問題徹底解決的辦法，經過持續改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進步了。
精益管理心得體會 篇15
今天參加了我礦精益管理辦公室組織的精益管理培訓會，會上主持人講了很多，我也了解了很多，他讓我對精益管理重新進行了認識。
以前也曾經聽過精益管理，但是對其了解不是很深，甚至存在著非常大的偏差，以前認為精益管理只是一種先進的管理手段，經過領導的管理使工作更加合理清晰化。在經過今天的培訓后我才知道原來精益管理不僅僅是一種管理手段，更是一種做事的方法、方式。
精益管理雖然在國外開展已經有些年了，但是在國內，在煤礦只是剛剛開始，精益管理的理念是“最小的投入，最大的輸出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不僅僅是領導層面的事情，更與我們每一個員工息息相關，我們每一個人都能加入到這項價值非�？捎^的活動中來，我們每個人都能為精益管理添磚加瓦，盡我們的一份綿薄之力。
雖然我對SDA、SGA等項目不太理解，但我對kaizen改善卻是理解的相當透徹，kaizen改善不一定要為礦上節省錢，只要有利于生產，能夠節省時間，最大限度的減少危險的發生，就算是花錢也是可以的。它沒有大小之分，好壞之別，小到一顆螺絲，大到掘進工藝，都可以算是改善，只要我們愿意，不管是生活中還是工作中都可以成為kaizen改善案例。
通過主持人的講解我也想起了工作中許多需要改善的項目，在今后的工作中我要將他們一一提案，并發動周圍的同事也參與到精益管理工作當中，也讓他們為精益管理工作服務。
精益管理心得體會 篇16
解讀《豐田模式》精益制造的14項管理原則，它是豐田生產方式背后的文化基礎。豐田一直堅持通過提高產品與服務質量來奉獻社會的核心理念，企業所有生產經營活動均以這個核心理念為基礎而形成的價值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當了。
或許我們會認為把豐田精益生產管理的工具與方法應用到企業之中就可以收獲成效。實際則不然，這種成效可能會在短期內出現，但不會長久堅持下去。最重要的原因在于缺乏像豐田一樣的企業文化做為基礎。
在豐田模式中，帶給豐田生產方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經驗。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功于豐田領導高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。
員工為什么會選擇離開企業，不僅僅是部門主管的責任，企業文化對員工的影響很重要。例如企業制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負面的口碑就像病毒一樣傳播非常快，危害也很大。
我認為豐田生產方式成功的關鍵就是持續改善，靠這些持續改善的活動積累而成，而持續改善的原動力就是企業的員工（包括干部），發揮員工的主觀能動性，積極主動改善現場生產的問題，為企業創造真正的價值。
現在企業的競爭歸根到底是企業文化的競爭，重視企業文化的發展對企業長期發展至關重要。
精益管理心得體會 篇17
精細化管理就是落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。它是源于日本20世紀50年代的一種企業管理理念，它是社會分工的精細化以及服務質量的精細化對現代管理的必然要求;是建立在常規管理的基礎上，并將常規管理引向深入的基本思想和管理模式;是一種以最大限度地減少管理所占用的資源和降低管理成本為主要目標的管理方式;是集知識、理論、技術、經驗之大成，制定形成科學、合理、正確、準確的管理制度、工作流程、作業標準，在組織學習、培訓的同時，有力地推動貫徹、落實。它要求每一個管理者都要到位、盡職，第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進行檢查，發現問題及時糾正、及時處理等等。
我們在日常工作中，不僅要和同事團結合作、群策群力，更要主動、積極地和各方面及時有效地溝通。要多向領導請示，虛心接受同事的建議，相互交流學習，努力改進工作方法，提高服務質量和效益。認真做能把事情做對，用心做才能把事情做好。精細化的時代已經到來，細節決定成敗。在辦事處推行精細化管理的今天，如果我們服務管理的每一個步驟都作到精心，每一個環節達到精細，那么我們做的每一項工作都會是精品。就拿我們設備部來說，在別人眼中我們的工作就是敲敲錘子捏捏鉗子，修修東西這么簡單。其實則不然，設備是辦事處的心臟，支撐著每個部門的正常運營，而我們設備部員工就是心臟里的血液，維持著心臟的壽命。作為設備部員工，細節更是不可忽略的，在工作中不細心，接錯線或螺絲沒有擰緊，輕者會導致設備的損壞，重者可能會危及到人身安全和辦事處的正常運營。所以說不管做什么事情，必須關注事物發展過程中的每一個細節的處理。所謂細節處理，我的理解就是，要從自身工作的每一個環節，每一道流程著手，通過抓好過程，導致好的結果;通過評價結果，不斷修正過程，從而形成處理事務的良性循環。這也正如一位名人所說的那樣：什么是不簡單，把每一件簡單的事情做好，就是不簡單;什么是不平凡，能把每一件平凡的事情做好。
精益管理心得體會 篇18
隨著社會分工的越來越細，專業化程度的越來越高，企業精細化管理的時代已經到來。精心，精細，出精品的管理理念已經提上日程。東風物流康達作為專業的汽車部件物流企業，精細化管理更是不可或缺。那么，精細化管理到底是什么意思呢?
首先，“精”體現在質量上，涵蓋所有的產品、服務和工作，追求盡善盡美、精益求精。“細”體現在細節上，涵蓋所有的崗位、職能和制度，以及每一項具體工作的各個環節的落實情況。精細化管理要求落實管理責任，將管理責任具體化、明確化，將復雜的事情簡單化，將簡單的事情流程化，流程化的事情定量化，定量化的事情信息化。也就是說，“精細化管理”本質上強調的是一個持續改進、不斷完善的過程。
其次，精細化是一種意識，是一種理念，是一種認真的態度，是一種精益求精的文化。精細化在我們的實際工作中無處不在，然而，把內功做好，需要每一名員工把工作做精、做細。時下流行一句話，很經典：“要想做好事，先要做好人。”只有把人做好，才能把事情做好;只有精細的人，才能把工作做精細。我們實行精細化管理，就是要培養精益求精的員工，就是要打造精益求精的團隊，就是要生產精益求精的產品。精心，精細，才能出精品。
我給大家舉一個我們日常生活中的例子，就是煮雞蛋�；貞浺幌�，我們平時在家里都是怎樣煮雞蛋的呢?無非就是找一口鍋，放上水和雞蛋，打開火，煮上十分八分鐘，等自己覺得差不多了，關火取雞蛋，放涼水里冰一下，就完成了。那么，如果采用精細化的方式，將怎樣煮雞蛋呢?
在日本的超市里，雞蛋售出時都會附贈一份說明書，介紹的是怎樣煮雞蛋的步驟：
1.采用長寬高各4厘米的特制容器;
2.加水50毫升左右;
3.1分鐘左右水開;
4.再過3分鐘關火;
5.利用余熱煮3分鐘;
6.涼水浸泡3分鐘。這樣煮出來的雞蛋，不但生熟適度，并且能節約4/5的水和2/3的熱能。
煮雞蛋的故事告訴我們，關注細節，立足專業，科學量化，這樣的精細化管理才是生存之本。
細節決定成敗，精細化的時代已經到來。在公司推行精細化管理的今天，如果我們服務管理的每一個步驟都做到精心，每一個環節達到精細，那么我們做的每一項工作都會是精品。就拿我們客服部來說，在別人眼中我們的工作無非就是敲敲電腦打打電話做做表格這么簡單。其實不然，客服部是公司的心臟，支撐著每個部門的正常運營，而我們客服部員工就是心臟里的血液，維持著心臟的運行。作為客服部的員工，細節更是不可忽略的。在工作中不細心，輕者會導致工作失誤，給其它部門的工作帶來不必要的麻煩，重者可能會危及到公司的正常運營給公司帶來巨大損失。所以說不管做什么事情,必須關注事物發展過程中的每一個細節的處理。所謂細節處理,我的理解就是，要從自身工作的每一個環節,每一道流程著手,通過抓好過程,導致好的結果;通過評價結果,不斷修正過程,從而形成處理事務的良性循環。這也正如一位名人所說的那樣：什么是不簡單，把每一件簡單的事情做好，就是不簡單;什么是不平凡，能把每一件平凡的事情做好，這就是不平凡!
到最后我更想說的是，作為公司客服部最基層的一名員工，我更希望精細化管理能給我們一個和諧的學習環境、工作環境、發展環境，能有一個精細和諧的激勵制度給予我們的進步一個不斷的認可。我相信有了和諧的土壤加上員工不懈的努力，我們有信心和能力讓每一個服務都是精品,中集汽車物流必將成為整車物流行業中一顆閃耀的明星。
精益管理心得體會 篇19
依稀記得中央電視臺曾經播放過這樣一個公益廣告，“舉手之勞，我們能做的還有很多”，是的，改善、改進我們能做的還有很多，只要我們善于去發現，愿意去探索，生活中處處精益，工作中到處都是改善。
有人說一千個人眼中有一千個哈姆雷特，我想說的是一千人眼中的改善項目絕對不少于一千個。煤礦生產，工序繁多，新舊工藝的更替更是頻繁，為了讓所有的項目都盡可能的符合我礦的實際情況，為我礦的建設事業增磚添瓦，我們能做的改善還有很多，上至工藝流程，下至技術革新，左至生活末節，右至管理制度，都有其改善的余地，都有進步的空間，只要全員參與，積極改善，積少成多，量的積累絕對會發生質的轉變，而我們每個人邁出的一小步，將是全礦井的一大步。
精益從心開始，改善由我做起。改善不僅僅在于成本的節約，利潤的體現，更在于工藝的改進，只要利于生產、利于安全、能夠節約時間，能夠走可持續發展路線，就算是原有基礎上的花費也是我們所支持和鼓勵的，從長遠角度考慮，今天的花費就是明天的回報，昨日的投入就是今天的收獲。只要堅持改善，持續改進，有一天你會發現，其實你與昨日的我，活到今天已經變化甚多；有一天你會發現，原來你已經做了很多。
煤礦生產，安全第一，精益管理，從我做起。我們要用自己的實際行動去證明這是誰的時代，所謂自助者，天助之，只要全員參與，發揮集體的智慧，相信我們的明天肯定會比今天更好。
讓我們喊出自己最嘹亮的口號：我是蔡家溝礦工人，我為自己代言！
精益管理心得體會 篇20
自20xx年1月份、2月份共計13天關于精益生產管理的培訓，得到的心得和體會如下：
一、精益生產的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業最大回報。這也是我們做精益生產的核心，我們企業屬于生產加工型企業。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產的管理模式。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。這種思想和我們企業是完全符合的。
二、精益生產十大工具
是我們運用精益生產的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基礎上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業績考核、計劃科學精密、標準化、現場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎上，才能做好的工序。
三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的，我們日常工作中活動有很多，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發。
四、精益生產的兩個方法是消滅浪費，準時化生產。什么是浪費：一切不為顧客創造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產的七大浪費，多余動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多余動作是經常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6S的基礎上做的。一個月內不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。
五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡;什么是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續續做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。
六、做精益，我們一定是堅持、持續改善。一個動作或者活動被重復21次，就養成了一個習慣。做精益生產，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。
七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。不定期培訓。也是推行精益生產管理七項工作的首要工作。
八、做精益生產要從小事做起，從一點一滴做起。他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。
精益管理心得體會 篇21
自從公司開展“精益管理”活動以來，對我個人的啟發頗多�！熬婀芾怼贝賺徫宦殬I化提升活動作為“創先爭優”活動的延伸和深入。為了更好地使該項活動化“虛”為實，按照公司安排，公司各部門、各單位、各班組都制定詳細的學習計劃，制定了各自學習內容及要求，通過學習提高了公司員工的自身素質，同時大家也在學習的過程中對精益管理有了全新的認識。
開展精益管理，貴在“精、細”二字�！凹殹笔恰熬钡那疤幔熬笔恰凹殹钡哪康模呦噍o相成、缺一不可。“細”是強調的工作過程中的每一個細節，“精”則側重于每一個環節上的工作質量，二者共同構成精益管理的主體內容。企業推行精益管理要從細上著眼、從精上下功夫。一方面要把工作做細，細節決定成敗;另一方面還要把工作做精，精益求精才能實現一流目標。
精益管理是科學、系統的管理模式，具有全員性、全面性和全過程性。全員性要求每一名員工的工作都要精細化，并精益求精;全面性說明它涉及到公司整個生產經營管理的各個層面和領域;全過程性則要求精益管理必須貫穿于每一項工作的每一個環節和細節。為此，實施精益管理必須多管齊下、共同發力，而且要有步驟、分階段、穩步向前推進。
一、努力營造員工對精益管理的認同氛圍，是推行精益管理的基礎和前提。
員工的認同是企業執行力的源泉，沒有認同的決策和指令只能是一個口號、一句空話。因此，推行精益管理的首要任務就是要提前引入這一理念出國留學，并使其盡快被廣大員工理解和認同。要讓員工充分認識到精益管理決不是將簡單的工作復雜化、無謂地增加工作量，而是要通過落實責任、量化細節、加強監督等措施，使各項工作逐步走上規范化、標準化的軌道，以有效地降低重復勞動所帶來的額外工作量，在提高工作效率和工作質量的同時，就能有效降低企業成本，增強企業市場競爭力。
二、全面落實“四個凡事”的要求，是實施精益管理的基本內容。
精益管理要在做好細節的劃分和量化的同時，重點強調“凡事”兩個字，即必須要落實“凡事有人負責、凡事有章可循、凡事有人監督、凡事有據可查”的要求。
凡事有人負責。即要求每一項工作、每一個環節和每一個細節都必須有人負責，這是落實責任制的基本內容，也是精益管理的最基本要求。精益管理中“凡事有人負責”的責任制落實至關重要。所以，確�！胺彩掠腥素撠煛笔菍嵤┚婀芾淼牡谝灰獎�。
凡事有章可循。即要求每一項工作、每一個環節和每一個細節都必須有制度可循、有標準可查，這是“細”的主要內容、“精”的本質要求。當責任得到落實、細節得以量化后，工作人員必將面臨細節量化后，操作所需要的規范流程和執行標準問題�！胺彩掠姓驴裳笔菍崿F“以過程控制確保整體質量”的基本要求。
凡事有人監督。即要求每一項工作、每一個環節和每一個細節都必須有人檢查、有人監督，這是監督主體對責任主體的必要補充和促進�！胺彩掠腥吮O督”是精細化目標得以實現的必要保證。
凡事有據可查。即要求每一項工作、每一個環節和每一個細節都必須有必要的過程記錄和數據留存，這是“事故后”進行問題反查和閉環管理、持續改進的基本要求。如果達不到凡事有據可查，一旦出現工作質量問題，將無法進行原因分析和問題整改;同時，必要的過程記錄和數據留存也是總結經驗、持續改進的基礎。因此，精益管理還必須做到“凡事有據可查”。
三、妥善處理好“兩個關系”，是精益管理因地制宜、有效實施的重點內容。
一是要妥善處理好細節與整體的關系，實施精益管理必須要細節和整體“兩手抓”，而且必須“兩手都要硬”。只有妥善處理好兩者間的協調關系，才能保證精益管理為企業發展發揮出正向的、積極的促進作用。
二是要妥善處理好精細程度與企業實際和員工技術業務水平的關系。精益管理“精”到什么標準、“細”到什么程度，必須要根據企業所處的發展階段和員工的技術業務水平來確定。同時，“精、細”的程度與企業實際和員工技術業務水平的這種內在關系，還決定了企業的精益管理是一個循序漸進的過程，是一個“沒有、只有更好”的持續改進過程，而這一過程必須要建立在企業不斷發展、員工技術業務水平不斷提升的基礎上。
對于建設精益管理的企業文化，必須要強化“認真做事、精益求精”的工作理念，提倡“在認真的態度下將工作做細，在做細的基礎上將工作做精”的精品理念，使“認真”成為員工對待工作的第一態度和推動精益管理走向更高層次的原動力。因此，對于精益管理而言，培養員工的“認真”態度、強化員工的“精品意識”、營造精細管理的企業文化氛圍，是關乎精益管理成敗得失的一個關鍵因素。
精益管理是企業適應激烈競爭環境的內在需求，是企業超越自我、超越競爭者、謀求基業常青的必然選擇，同時也是企業進一步創新管理、增強核心競爭力所必須跨越的一道門檻。
精益管理心得體會 篇22
為推進煙草行業的持續發展，伴隨著“十三五”的到來，精益管理理念大踏步的走進了煙草系統。經過一段對精益管理知識的學習和應用，讓我收獲頗豐。精益管理把先進的管理理念和管理方法傳輸給了我們，使我們無論是在單位還是日常生活中都可以發揮它的作用。
精益管理是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“s”開頭，因此簡稱為“6s”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，現場只存放需要的東西。整頓是將需要的物品合理放置,加以標識,以便于取放，減少尋找的時間浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是使員工養成良好的`工作習慣，并自覺遵守各項，養成維護正確程序的習慣。另外還有非常重要的一點就是“安全”，安全是現場物品有序擺放，并達到安全規范，從而提高員工安全意識，做到安全生產，確保安全事故率為0，在這里是著重強調安全的重要性。
把精益管理的理念帶到我們的日常檢測工作中，力求優質高效，將我們的檢測工作真正起到指導生產的作用。通過推行、實施精益管理，我們現場模擬操作測算出各檢測項目的理論檢測時間，實現檢測結果有效指導生產；利用自主改善活動規范了檢測室現場物品的擺放，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為得到規范；使用用單點課程對檢測人員進行檢測設備的自校和設備參數的調整培訓，以提高人員的操作技能，確保檢測結果真實、有效。
精益管理工作經過一段時間的運行，使我認識到工作不僅需要認真、細致、負責，還要加強學習，實施各種精益管理工具對檢測工作進行改善，提高工作效率。同時，搞好精益管理工作，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。
當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養。這是精益管理工作的目的。今后，我們將以精益管理工作為契機，抓住機遇、圍繞我廠提出的“三提升、一下降”的管理模式，不斷提升管理水平，始終堅持“公正、科學、準確、高效”的質量方針，確保質量目標完成，為煙草行業客戶提供優質高效的檢測服務。
精益管理心得體會 篇23
目前5S或者6S在全球范圍內已經得到廣泛的推行，全球有60%以上的企業已經推行了5S或者6S管理，其實6S總結起來只有短短的幾句話，但是想要做好并不是那么簡單，想要真正做好6S管理就必須真正理解6S管理的內涵以及6S管理與其他各部門因素之間的聯系。如何制定6S人員培訓、如何策劃好6S管理的推行周期還有如何解決6S管理推行過程中所遇到的問題，而以上的這些對于真正做好6S管理工作具有十分重要的意義。
對于推行6S精益管理具有十分重要的實際意義，主要表現為以下幾個方面：
1.綜合提升企業形象和綜合素質，優化工作環境;
2.減少生產過程中的各種浪費，實行定置管理，合理利用工作場地;
3.提高工作效率，優化工作環境以及工作流程，減少工作過程中的來回搬運作業;
4.做好產品質量保證，做事嚴謹認真，對重點區域進行品質控制。
5.優化安全保障措施，保證通道通暢、寬廣人工做事認真減少事故的發生;
6.優化設備保養措施提高設備使用壽命，對設備進行清掃、點檢、保養、維護;
7.降低成本減少動作浪費;
8. 交期準：一目了然，異�，F象明顯化，及時調整作業
6S管理是一項長久性的工作，而目前國內企業的6S管理和德國、日本等國家相比還有不小的差距，同時也說明了國內的6S管理工作還任重而道遠。首先體現在對6S管理的認識上，在中國很多的企業還沒有真正理解6S的涵義，甚至在一些管理人員中巴6S管理等同于搞衛生，如果是這樣的想法想要搞好6S活動幾乎是不可能的。
由于在認識上的差距，所以在執行上也不可能落到實處，很多的基層管理人員或者崗位職工更是把6S管理當作是一種負擔，不愿去執行。執行起來也是說的多，做的少，只是在檢查前應付差事地打掃一下衛生。使6S管理流于形式，起不到真正的作用。
6S管理是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6s管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6s管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。
從上面的分析可以看出國內6S管理推行的關鍵是在提高對6S管理的認識，需要從內心真心愿意去做好6S管理，而不是吧它當做一種任務一種負擔。在推行前，首先應進行全員6S培訓，包括每一名職工，都要對6S有所認識，理解推行6S管理的真正意義;其次企業主要領導要高度重視，經常到現場督促檢查6S管理推行情況;第三就是要從細節開始，常抓不懈，因為6S 管理重在細節，也難在細節。6S管理沒有結束的時候，只要決定去執行了，就要不斷的去推進，一步一個臺階，促進全員素質的不斷提升。
6s管理具有顯著改善生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6個“S”要素間有著內在的邏輯關系，并構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是6s管理的中心和內核，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。因此，我們一旦決定要在企業內部推進6S管理，就一定要把它做好，真正實現其提升員工素質，打造一流企業的目的。
精益管理心得體會 篇24
精益從心開始，改善由我做起
我曾參加過礦上組織的精益管理專題會議，并對精益管理形成了自己的概念，我認為要抓精益管理，首當其沖的是員工的觀念、思想，要從思想認識上讓員工接受精益管理、了解精益管理的內涵，并使他們漸漸地、慢慢地參與到精益管理的浪潮中來，用他們每一個人的星星之火，燎起蔡家溝礦乃至華潤煤業精益管理的大草原。
煤礦生產，相對粗曠，很多技術細節、工藝流程都有去完善、去改善的余地，只是大多數人不愿意認識罷了。只要細心觀察、多留意，總有一樣適合你、值得你去改善、去推廣，當然精益要從心開始，改善要由我做起，不要為了改善而改善，不要為了改變而改變，也不要隨波逐流、人云亦云，這樣的改善對我礦的精益管理工作沒有實質性的幫助，反而有副作用，我們要有自己的立場，要結合實際為我礦精益管理盡自己的綿薄之力。
改善一天不是難事，改善兩天也不是難事，天天改善、夜夜改善，這份堅持就是難事，俗話說“冰凍三尺，非一日之寒”，精益管理不是階段性的工作，也不是某些人的`義務，而是一段沒有終點的經常性、持續性和每個人息息相關的工作，所以我們要堅持改善，天天向上，用我們的熱情和執著托起蔡家溝礦精益管理美好的明天。
精益管理心得體會 篇25
與短期績效相比，員工成長更重要
精益管理崇尚以人為本的思想，強調對人的尊重重視人的作用以及追求自主管理，具有典型的東方色彩東方的以人為本和西方的以人為本既有共性也有差異共性的東西在于，都強調對人的尊重西方的以人為本，重點在于員工權利的主張以及自由環境和氛圍的保障而東方的以人為本，主要表現在注重員工個人成長，即員工意識和能力的提升，并把企業的競爭力與每個員工的意識能力提升聯系起來我們說，企業最大的浪費是員工智慧的浪費，講的就是這個道理。
真正優秀的制造型企業，主張把員工成長放在第一位，而把追求短期績效提升放在相對次要的位置上在具體管理實踐中，他們對那種基于精準數字的績效考核和獎懲制度不以為然，把績效考核的重點放在向員工提示改善方向，促進員工努力向上。
我國企業曾經對績效考核比較熱衷，并熱切期望通過考核快速提升管理績效，主要原因在于這種美式管理看上去見效快，簡單易行，管理者感覺輕松而以員工意識能力提升為中心的員工成長戰略和人力資源開發，比單純以考核為中心的管理模式要艱難得多它要求企業管理者有尊重人關懷人的博大胸懷，企業上下是一個共同體的認知和境界，以及傳道授業解惑的素養和能力企業還要為員工意識和能力不斷提升創造良好的組織條件(晉級制度)和施展舞臺(各類改善成果發表機制)，引導他們自主學習自發行動和自我超越。
與事后管理相比，預防管理更有效
扁鵲三兄弟都精通醫術，其中大哥醫術最高，二哥次之，扁鵲第三，而扁鵲最出名原因是，大哥治病總是預防為主，也就是治未病，人們很少在意他的功勞;二哥是治小病的高手，但人們認為治個小病是醫生本分，沒什么了不起;只有扁鵲敢治大病，時有手到病除的佳績，所以名聲在外。
盡管我們懂得預防管理的重要性，但在具體行動上卻很容易走偏，甚至背道而馳，不僅執念于或忙于事后管理，而且對公司內扁鵲大加贊賞，而對扁鵲的大哥和二哥不屑一顧這樣做的后果是嚴重的，在管理實踐中，人們往往習慣于花時間應付層出不窮的問題，優秀者在滅火大賽中脫穎而出，而防微杜漸的事情卻少有人關注，更沒有人潛心研究在我們輔導客戶做精益的時候，不少企業領導就認為，花錢請老師就是來解決大問題的，動員員工解決小問題意義不大這樣的認知水平，是缺乏最起碼哲學思辨能力的表現。
預防管理，要從兩個方向正確理解：
一方面，越是在發生問題的源頭進行管理或改善，失敗成本越小，管理效果越好比如產品質量問題，在市場上被客戶投訴所造成的質量損失最為慘重，在產品出貨或生產過程中發現問題質量損失會小些，在原材料供應商處發現問題其質量損失會更小，如果能在設計環節采取有效對策(防錯設計)，那就根本不會產生不良損失又比如，訂單交付問題也是如此，越是臨近訂單交付的后期發現問題，補救起來越難，而且造成的損失越大。
另一方面，小問題解決或改善得越多，越是能防范大問題的發生有一個著名的海恩法則，說的是，300個小問題不及時解決，會成長出29個事故隱患，29個事故隱患不及時消除，終究會發生一次大的事故意思是說，大問題通常是由小問題累積而成的，正確的認識應該是，用一杯水可以澆滅的火苗要及時澆滅，決不能任其發展到只有用消防車才能撲滅的程度比如，設備停機故障的發生往往都不是偶然的，是諸如震動銹蝕發熱松弛灰塵等微小缺陷(小問題)不斷累積而成的要消除設備停機故障，唯有從消除各類微小缺陷開始又比如安全管理也是如此，細節不做好，安全隱患不除，很難保證不出大的安全事故。
精益管理主張全員參與，目的就在于發動全體員工從解決自己身邊的小問題，消除身邊的小缺陷開始做起，預防為主，持續改善，并最終達成不斷提升企業管理水平的宏大目標。
精益管理心得體會 篇26
6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對6s的學習，讓我受益非淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。
6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“s”開頭，因此簡稱為“6s”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。
在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。6s管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。
把6s的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施6s精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，6s的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。
當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是6s工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以6s工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處于水平，為公司的跨越式大發展做出更大的貢獻。
精益管理心得體會 篇27
首先，我深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業必須從簡做起，從細微處入手。
對于企業是一樣的道理，現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現100-1=0的現象。因此，在現代管理中細節決定實體發展的成敗。
其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業必作"人"一樣的系統，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。
第三，就企業而言。認為應該加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制。隨著市場經濟的高度發展，企業在精益管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精益管理的重要性日見明顯。就上所述，精益管理是種意識，觀念，是種態度與文化。
因此，在企業中實施精益管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業在競爭中才能步步為贏！
精益管理心得體會 篇28
近期，我參加了單位組織的精益化管理培訓班學習，聆聽了老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會:
首先，我深刻了解到精益化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云:"天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業必須從簡做起，從細微處入手。對于企業是一樣的道理，現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現100-1=0的現象。因此，在現代管理中細節決定實體發展的成敗。
其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業必作"人"一樣的系統，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。第三，就企業而言。認為應該加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制。隨著市場經濟的高度發展，企業在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。就上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業在競爭中才能步步為贏！
總之，通過這次培訓班學習，使我系統，全面地了解了精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在現實工作，生活中對于個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣x仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎！
通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多余的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現場和公司的各個角落，但我們很多人（甚至包括那些管理者）卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因為浪費經歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。于是很多時候，我們采取臨時對策，思想決定意識，意識決定行為，行為決定習慣，習慣就成毛病！這樣的現象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5S法。5S的內容很簡單:整理，整頓，清掃，清潔和素養。
（1），首先:把要和不要的東西分開。
什么是要的，什么是不要的?我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的，我們要拿走，拿到那里呢?做過精益生產和沒做過的就開始在這里區別體現出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那么半成品呢?這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫！而且有必要的管理系統來往前拿。
另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在著大大小小的等待浪費。5S在暴露等待的浪費時，用最基本的`區分就可以暴露很多。你會發現你的很多人員很多時候無事可做，或者出現空余時候。那么，這些等待是要的嗎?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最后，對待不良品，庫存，都可以通過5S這一步進行大量的曝光。這里面有很多系統，涉及到點和面。比如停機處理半廢品，為什么要停機，這也是可以避免的。
（2），將要的放在規定的地方，做好標識。
將物品放到規定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5S。
其實不良品也要標示，包括處理記錄（相關人員簽字），作業指導書標示了（受控），合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現幾何極數的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。
精益管理心得體會 篇29
吾生也有涯，而知也無涯。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以精益生產理念為部門又好又快地發展保駕護航。下面就精益生產 談一談我的一些感想。
1973年爆發了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經濟危機第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。
精益生產有以下特點：
一、均衡化與多樣化
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
少人化是從省人化過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的自動化由其重要，人的自動化指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
四、柔性生產
柔性生產實際就是我們常說的一崗多能，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
精益管理心得體會 篇30
20xx年4月12日下午我們機械工程系全體教師集中CAD機房觀看了6S精益管理視頻講座，，推行6S管理的目的就是使全體教師在工作中切實實行6S，讓6S深入人心，以此提升學校形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都煥然一新，工作場所也更加井然有序，工作環境大為改善，為學校的發展壯大打好奠基石。
6S現場管理模式是經實踐證明為一種先進、實用性強的現場管理系統方法，包括整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全六個部分，主要功能是為企業解決用好的空間、用足空間、保持環境清潔、形成良好習慣、重視安全等問題。成功的導入6S，可以改善和提高企業形象，促進工作效率提高，縮短作業周期，降低生產成本，切實保障安全，是一件可以提高社會效益和經濟效益的大好事。
6S管理源于日本企業的5S管理，是指在生產現場中對人員、設備、材料等生產要素進行有效管理的一種方法。作為一切管理工作的基礎，5S對于塑造企業形象、降低成本、安全生產、現場改善和標準化、規范化的推行等方面發揮了巨大的作用，逐漸被各國企業界和管理界所認識。職業院校，與企業的關系至為密切�，F代企業，無論是廠房還是宿舍、食堂，現場干凈、整潔，人員文明、禮貌，感覺一切都處于管理中。為此，在為他們的5S管理所折服的同時，也深感我們高職院校在學校管理和人員素質上都亟需改進提高。與企業5S管理的深化、細化、可視化和可操作化相比，學�，F行的常規管理存在著明顯的不足。管理出質量，管理出效率，管理出人才，加強管理歷來是高職院校的重點工作。這種管理，正是職業院校的上佳選擇，我們把5S加了一個S(安全)，稱之為6S管理，將安全工作做為學校最重要的一項工作，放在了第一位，更加貼和職業院校的要求。在我院國家骨干高職院校建設工作中，6S管理是職業院校管理的基本規范，是提升品質的基礎工程，是校企合作的重要橋梁，是安全工作的長久保障，更是學校形象的最佳宣傳。
為此，我系率先推行6S管理活動，希望全體師生能自覺、主動、積極地投身到6S管理的實踐中，最終提升自己的品質;也希望在6S管理的實踐中積累經驗，完善制度，逐步形成自身的管理特色。
精益管理心得體會 篇31
自公司推行6S精細化管理以來，我們焦化煉焦二車間高度重視并積極推行，現場環境發生了翻天覆地的變化。在活動的推進過程中，我也從中學到了很多東西。
良好的工作環境和工作氣氛，能提高員工的精神面貌和工作狀態，物品擺放整齊有序，可以方便尋找，員工可以集中精神工作，效率自然可以提高。經常性的清掃和點檢能不斷的凈化環境，避免污染物損壞設備，減少設備發生故障的頻率，使生產能夠更平穩的進行下去。整潔的環境，雜物不隨地亂堆放，工作場所有條不紊，意外的發生也會減少，當然安全就會有保障。
關于整理的推行，我們的工作場所要全面檢查，包括看到和看不到的，制定需要和不需要的標準，不要的物品要清除，要的東西按自己計劃的地方放好，每日自我檢查。如果不整理會有很多浪費，比如空間的浪費，使用棚架或櫥柜的浪費，零件或物品變舊而不能使用的浪費，放置處變的窄小，不要的東西也需要管理的浪費，庫存管理或盤點花時間的浪費。關于整頓的推行，前一步整理要落實，需要的物品明確放置場所，擺放整齊有條不紊，地板劃線定位，場所物品標示，制定廢棄物處理方法。整頓的結果要讓任何人都能立即取出所需要的東西的狀態，要站在新人和其他現場的人的立場來看，使得什么東西該放在什么地方更為顯眼明確，方便物品能立即取出使用。關于清掃的推行，建立清掃責任區，開始一次大清掃，每個地方都要清洗干凈，調查污染源，予以杜絕或隔離。關于清潔的推行，落實前面的工作，制訂目視管理和看板管理的基準，制訂6S實施辦法，制訂稽核方法，制訂獎懲制度，加強執行，主要領導要經常帶頭巡查，帶動全員重視6S。關于素養的推行，推行各種激勵活動，就是要大家養成能遵守規定的習慣。關于安全的推行，6s安全的推行融入前5S的推行過程中，造就一個稍加注意就能防止事故的安全環境，讓作業現場的各種安全隱患一目了然，確立安全紀律在于管理者的決心。
推行6S最難做的應該就是素養，就是要養成自覺遵守的好習慣。只要我們持之以恒，我相信眾人拾柴火焰高，大家一起努力，6S工作肯定會越做越好。