erp生產計劃書范文（精選5篇）

erp生產計劃書范文 篇1

　　制造業涉及的有關物料計劃一般可以分為三種：綜合計劃、主生產計劃、與物料需求計劃。結合計劃是企業在較長一段時間內對需求與資源之間的平衡所做的概括性假設。

　　一、什么是MPS?MPS處于計劃中什么樣的地位?它的來源是什么?

　　主生產計劃(MASTER PRODUCTION SCHEDULE MPS)在確定每一個具體產品在每一個具體時間的生產計劃;計劃的對像一般是最終產品。ERP系統計劃的真正運行是從主生產計劃開始的。企業的物料需求計劃、車間作業計劃、采購計劃等均來源于主生產計劃，即先由主生產計劃驅動物料需求計劃，再由物料需求計劃生成車間計劃與采購計劃，所以，主生產計劃在ERP系統中啟到承上啟下的作用，實現從宏廣到微觀計劃的過渡與連接 同時，主生產計劃又是聯系客房與企業銷售部門的橋梁。

　　主生產計劃的來源：

　　1、客戶訂單

　　2、預測

　　3、備品備件

　　4、廠際間需求

　　5、客房選擇件及附加件

　　6、計劃維修件

　　二、什么是粗能力計劃(rccp)

　　主生產計劃的可行性主要通過粗能力計劃(rough-cut capacity planning )進行校驗粗能力計劃是對關鍵工作中心的能力進行運算而產生的一種能力需求計劃，它的計劃對像中針對設置為關鍵工作中心的工作能力，計算量要比能力需求計劃小許多。粗能力計劃與約束理論的思想相一致，即關鍵資源和瓶頸資源決定了企業的產能。只依依靠提高非關鍵資源的能力來提高企業的產能是不可能的。

　　主生產計劃與關鍵資愿的能力之間的矛盾進行協調與平衡：

　　1、改變負荷：重新制定計劃，延長交貨期，取消客戶訂單，減少訂貨數量。

　　2、改變能力：更改加工路線，加班加點，組織外協，增加人員和機器設備。

　　三、什么是時段、時區、和時界?

　　時段：時段就是時間段落，間隔、時間跨度，劃分時段只是為了說明在各個時間跨度內的計劃量、產出量、需求量，以固定的時間段的間隔匯總計劃量，產出量與需求量，便于對比計劃，從而可以區分出計劃需求的優先級別。時段劃分越細越能體現出各個計劃批次的優先級，便于控制計劃，同時有效地利用企業資源。

　　時區：時區是說明某一計劃的產品在某時該處于該產品的計劃跨度內的時間位置。 各時區與時界的意義：

　　時區1：是產品的總裝提前期的時間跨度，即指從產品投入加工開始到產品裝配完工的時間跨度。

　　時區2：在產品的累計提前期的時間跨度內，超過時區1以外的時間跨度為時區2。 時區3：超過時區2的為時區3。

　　需求時界：(dtf)時區1與時區2的分界點為需求時界。

　　計劃時界：(ptf)時區2與時區3的分界點為計劃時界。

　　計劃確訂時界：(fptf)也即計劃時界，實際提前期。

　　四、批量規則?

　　批量規則表示做MPS或MRP計劃時，計算物品的計劃下達數量所使用的規則分靜態批量規則與動態批量規則;

　　批量規則：

　　最大批量：當計劃下達數量大于此批量時，系統取此批量作為計劃下達量。

　　最小批量：當計劃下達量小于此批量時，系統取此批量作為計劃下達量。

　　固定批量：每次訂貨計劃數量按一個固定值下達，一般用于訂貨費用較大的物品。 直接批量：完全根據計劃需求量決定的訂貨量。

　　固定周期批量：固定周期批量指每次訂貨的間隔周期相同，但批量數不一定會相同。 倍數批量：如果需求量小于批量，則按批量計算;如果需求量大于批量，則按批量的倍數計算。

　　批量周期：

　　批量周期指如果物品按周期批量訂貨時，訂貨的周期。

　　批量：

　　批量物品按批量時的數量，系統在做計劃生成時，可根據批量規則和批量自動計算訂貨數量，批量的增量是此位數。

　　毛需求量(gross requirement):

　　毛需求量指初步的需求數量，系統會根據計劃參數的設置進行計算。

　　計劃接受量(scheduled receipts):

　　計劃接受量指前期已經下達的正在執行中的訂單，將在某個時段的產出量。

　　預計可用庫存量(projected available balance pab):

　　預計可用庫存量指在某個時段的期未庫存量，要扣除用于需求的數量，平衡庫存與計劃; 公式：預計可用庫存量 = 前一段末的可用庫存量 + 本時段計劃執接受量 -本時段毛需求量 + 計劃產出量;

　　凈需求量(net requirements):

　　計算凈需求量要綜合毛需求量和安全庫存量，并考慮期初的結余與本期可能計劃產出的數量。

　　公式：凈需求量 = 本時段毛需求 - 前一時段末的可用庫存量 - 本時段計劃接收量+ 安全庫存量。

　　計劃產出量(planned order receipts):

　　當需求不能滿足時，系統根據設置的批量規則計算得到的供應數量稱為計劃產出量，些是的數量是建議數量，不是計劃的投入量。

　　計劃投入量(planned order releases)：

　　根據計劃產出量，物品的提前期及物品的合格率等計算出的投入量稱為計劃投入量，可供銷售量(available to promise );在某一個時段內，物品的產出數量可能會大于訂單合同數量，這個差值就是可供銷售量。

　　公式： 可供銷售量 = 某時段的計劃產出量 - 該時段的訂單總合。

　　裝配提前期：

　　主生產計劃的提前期是產品的裝配提前期，它小于時區1的時間跨度。

　　五、主生產計劃計算流程

　　1、計算毛需求量-位于時區1時：毛求量等于訂單量;

　　2、計算毛需求量-位于時區2時：毛需求量等于訂單量與預測量的最大值;

　　3、計算毛需示量-位于時區3時：毛需求量等于預測量;

　　六、確訂MPS

　　在制定了初步的MPS后，再進行粗能力平衡，最后提出MPS方案，經過相應的審核批準，經保證MPS符合企業的經營規劃，

　　1、提供對初步的MPS分析。

　　2、向負責部門提交初步的MPS及其分析。

　　3、批準MPS，將正式的MPS下達給有關部門。

erp生產計劃書范文 篇2

　　一.前言

　　對一個企業而言，經營計劃的制訂與否、效率高低通常會直接關系到該企業生產、經營效率的高低。ERP作為一個利用現代企業的先進管理思對一個企業而言，經營計劃的制訂與否、效率高低通常會直接關系到該企業生產、經營效率的高低。ERP作為一個利用現代企業的先進管理思想，同時借助技術手段，為企業提供經營、決策的全方位、系統化的管理平臺，其設計思想自然也是以計劃為主線而展開的。一般來說，ERP計劃管理體系大致可以分為銷售計劃、生產加工計劃、主生產計劃、能力需求計劃和物料需求計劃等幾個層次。其中，主生產計劃(簡稱MPS)是ERP系統計劃的牽頭模塊，它是物料需求計劃、能力需求計劃和成本運作的主要模塊，它決定著企業未來的工作負荷、庫存投資、生產安排和交貨時間，為車間制造與采購等工作提供計劃方向，貫穿直到完成交貨為止的整個生產制造過程。

　　二.主生產計劃的定義

　　主生產計劃是MRPⅡ的一個重要的計劃層次。粗略地說,主生產計劃是關于將要生產什 么的一種描述,它起著承上啟下、從宏觀計劃向微觀計劃過渡的作用。主生產計劃是生產部門的工具,因為它指出了將要生產什么。同時,主生產計劃也是市場銷售部門的工具,因為它指出了將要為用戶生產什么。所以,主生產計劃又是聯系市場銷售同生產制造的橋梁,使生產活動符合不斷變化的市場需求,又向銷售部門提供生產和庫存的信息,起著溝通內外的 作用。為了透徹地理解主生產計劃,我們先來介紹一些容易混淆的概念:

　　1.銷售預測

　　銷售預測是生產規劃和主生產計劃的原始輸入信息,它不考慮物料和能力的可用性問題 。

　　2.生產規劃

　　生產規劃是按產品類規定生產率。主生產計劃由生產規劃轉化而來,它是按最終產品或 產品的組件來進行描述的。

　　3.裝配計劃

　　主生產計劃和裝配計劃在某些方面是相同的,例如對面向庫存生產的產品以及少數在收到用戶訂單之前最終產品可以確定的面向訂單生產的產品,二者是相同的。但對于面向訂單裝配的產品,主生產計劃和裝配計劃則是不同的,前者描述的是構成最終產品的組件,后者則 指出產品的最終結構。

　　4.由計算機自動生成的計劃方案

　　有些人認為只要把銷售預測、客戶訂單、物料清單、生產成本、庫存記錄等數據輸入到計算機中,就可以自動生成主生產計劃,這實在是一種誤解。主生產計劃包括了許多來自人的經驗的決策,這是無法由計算機來完成的。制訂和調整主生產計劃的責任在人,而不在計算機,而且這是一個手工的過程,是應當特別強調的。

　　三.為什么要有主生產計劃

erp生產計劃書范文 篇3

　　在整個ERP系統中，供應鏈系統是整個企業運行的基礎，一般來說，它包括有銷售及分銷子系統、采購及外協子系統、物流及庫存管理子系統、生產計劃及執行子系統、設備維護子系統和質量管理子系統。其中，生產計劃及執行系統處于整個供應鏈的核心，其功能的強弱，直接影響整個供應鏈的運行效果，因此眾多的管理軟件設計者，都將它作為產品的開發重點。

　　作為一個高效率運行的系統，一般來講，它必須有以下特點：

　　1、有一個完整的應用組織構架，可以同任何現有企業組織結構對應起來。

　　2、是一個綜合性的企業資源計劃系統，包括制造執行系統的全部功能，完整地集成各種應用領域的所有業務功能，支持客戶訂單快速處理。

　　3、支持跨越多個公司的事務處理，以及同一企業各組織實體之間的分銷需求計劃。

　　完整的應用組織構架

　　完整的應用組織構架是一個ERP制造管理系統的基礎，它決定了這個制造管理系統的信息應用層次和相關功能的深度。一般來講，企業關系數據模型使系統可以非常靈活地用以下組織實體設定任何已有企業結構：

　　公司(法人實體)，業務領域;

　　控制組，利潤中心;

　　銷售組織，采購組織;

　　工廠;

　　存儲貨位，倉庫。

　　用戶可以選擇并組合這些組織實體來制訂你特定的企業結構。

　　從規范化的角度將企業分為公司和工廠兩個層次，再從業務角度分為控制組和利潤中心，這樣可以方便地制訂二維的企業結構，并進一步完善組織機構和業務流程。

　　公司層是財務的主要層次。但是當你需要的時候，可以在任何業務領域生成資產負債表及損益表，已從不同的角度對整個企業進行多維的分析。

　　控制組可以是一個或多個公司。在一個控制組里，利潤中心表示獲利性及財務責任的范圍。

　　采購組織是為企業結構中指定的工廠承擔采購物料和服務的組織層次，可以在這個層次同供應商洽談采購條款。

　　銷售事務處理在銷售組織中進行。用戶可以為一個或多個工廠或公司指定一個銷售組織。在這個層次里可以定義產品的銷售價格，以及回扣、折讓及交貨條款，還可以進一步將銷售組織分解為幾個單元組織，如銷售地區、市場領域或各種行業。

　　工廠層對MRP和MPS是很重要的。工廠可以是一個生產場所或根據分銷資源計劃(DRP)概念的需求計劃場所。在每個工廠定義物料清單(BOM)及工藝路線，核查物料的可用性及其價值也在工廠層進行。

　　對于庫存管理的控制，較合理的是用二維方法處理存貨。用存儲貨位描述入庫商品，而具體的物料搬運在倉庫中說明。

　　存儲貨位部署在各個工廠。通過這種部署，可以直接將存貨連接到特定公司，庫存總是分配到存儲貨位。

　　倉庫表達綜合的存儲地及物料搬運系統。倉庫管理系統進一步將之分解到各個組織及技術單元，稱為存儲類型(storage type)。存儲類型定義有不同存儲方法、組織機構和各種功能的區域。例如高架區、料箱區、收貨區及提貨區，你可以將存儲類型再細分為小類。

　　在系統的組織層次中，你可以將倉庫連接到與各個公司有關的多個工廠，可以使存儲在一個中心倉庫的貨物分屬于不同的法人實體，并將其價值過帳到不同的會計科目上。

　　綜合性的企業資源計劃系統

　　首先必須是一個具有實時處理能力，同所有相關應用程序完全集成，它不同于以前一些系統采用的批處理方法。

　　實現了物料管理同財務系統的完全集成。當你處理物料移動或生產確認時，總是同步地處理帳務。你可以處理各種業務，如采購及銷售，可用任何幣種并由系統將結果自動轉換為本地貨幣。

　　一個有效的制造管理系統，必須提供一個大范圍的文件管理功能，支持不同應用程序之間的產品文件和數據交換。通過集成各種應用程序模塊內的文件管理來實現這些功能。你可以裁剪文件管理功能來滿足個別用戶的需要。各種選項包括權限規定，指定文件號、選擇信息記錄的數據字段等。透過這樣一個文件管理系統，ERP可以同CAD/CAM/PDC/PD M等其它外部系統進行雙向的數據集成，甚至通過它對外部系統進行管理和維護。

　　第二，一般講一個供應鏈系統，必須完全支持APICS的MRPⅡ模型，但作為ERP的子系統，它又同傳統的MRPⅡ系統不同，它集成了財務和供應鏈的計劃和執行功能，在傳統的MRPⅡ中，財務系統只是一個信息的歸結者，它的功能是將供應鏈中數量的信息轉變為價值的信息，是供應鏈的反映，而新的供應鏈，不僅保留了原有的功能，而且將財務計劃功能和價值控制的功能集成入供應鏈系統，在生產計劃系統中，除了保留原有的主生產計劃、物料需求計劃和能力計劃外，還擴展有SOP(銷售執行計劃)和利潤計劃。

　　第三，作為一個生產執行系統，還應當提供制造執行系統(MES)的所有功能，具有強大的面向客戶并充分集成各種銷售業務的功能。

　　根據生產類型的不同，在現在的ERP生產管理系統中，一般都有針對不同生產方式的處理方案，例如訂單式生產、訂貨組裝式生產、重復生產、看板式生產、項目式生產等等。

　　在制造執行系統中提供的功能彌補了計劃與車間之間的空白。它不僅包括傳統的車間控制(SFC)，還包括文件管理、產品控制、質量管理、返修及外協加工。制造執行系統實現由MPS和MRP生成的生產需求。用戶將生產需求分配到工作中心或生產線，然后可以下達、跟蹤、確認和結算，將實時信息發放給車間又將實時的信息反饋給計劃和銷售部門。MES系統對公司實施完整的、閉環的生產開展是非常必要的。

　　跨公司業務流程的事務處理

　　現在企業的發展，使得企業內部各個組織元之間、企業與外部的業務單元之間的協調變得越來越多和越來越重要，因此一個有效的ERP的生產管理系統也必須能進行跨公司的業務處理。由于現在先進的ERP系統都相應有一個完善的組織構架，這樣使得這種跨業務區域的處理成為了可能。

　　在系統的處理中，首先是計劃的多層次和多組織元。在高層的利潤計劃中，其計劃的組織元是公司層或集團層，它覆蓋的是多個公司和多個工廠，在SAP計劃層，其組織單元是公司，它覆蓋的是一個公司和一個產品面，在主生產計劃層，其組織單元是工廠，它直接表示一個產品。由于產品本身的構架又是可以跨工廠的，因此其計劃信息的傳遞又可以通過產品而由一個工廠傳遞至另一工廠。

　　其次，物流的多組織間移轉。當你從你的一個公司的倉庫把物品移到另一個國家的公司時，系統將物品的價值分別用相應的本地貨幣過帳到兩個法人實體的帳戶上。

　　總之，現在ERP中的生產計劃及執行子系統，從組織構架的適應實際和適應功能

　　兩個方面進行了優化;從多功能的角度，全面綜合了MRPⅡ和JIT的各項應用技術;從業務流的角度，多方位地集成其它應用。

erp生產計劃書范文 篇4

　　摘要：作為一種先進的管理手段，精益生產理論在制造業得到日益廣泛的應用，使制造業的生產和管理水平得到顯著提升。基于此，本文就精益生產理念下的制造業生產計劃進行研究。第一部分就精益生產的理論、核心和優勢進行簡要概述，第二部分從基本思想和結構特征分析制造業精益生產體系；第三部分著重分析我國制造業現狀、存在的問題及策略；最后以A企業生產實踐為例，對精益生產計劃進行詳細闡述。

　　關鍵詞：精益生產理念，生產計劃，結構特征，管理策略

　　隨著全球一體化進程的不斷加快，我國制造業面臨著來自國內和國外兩方面的競爭壓力。為了在市場競爭中占據優勢地位，必須不斷在降低生產成本的基礎上提升生產水平，從而獲得更大的利潤空間。精益生產作為一種先進的管理方法，能夠有效降低生產過程中的資源消耗，同時促進各項資源得到高效配置，最大程度上滿足市場的需求。為了進一步提升國內制造業生產水平，研究這一課題很有必要。

　　1精益生產理念概述

　　1.1精益生產的理論

　　精益生產這一理念源于日本豐田的生產經營模式，當時豐田企業處于二戰后的恢復時期，企業領導人吸收美國福特公司的生產經驗，并對準時化的生產理念進行大力推廣，逐漸在長期的發展過程中創新為精益化生產模式。精益化生產就是以市場需求為導向，對生產資料和生產時間進行嚴格控制，使每一階段的生產都能夠創造出最大效益，從而使產品獲得市場競爭優勢。在應用精益化理念實施生產活動時，必須對生產系統、人員結構、市場供求、運行模式等方面進行全面而深入地探究，使生產計劃能夠隨著市場需求的變化而靈活調整，將生產模式中冗余的部分全部淘汰并剔除，從而完成最精簡的生產效果，避免資源的浪費，實現技術、人員和生產資料的高效應用[1]。

　　1.2精益生產的實質

　　精益生產的理念本質上就是一種企業的管理手段和運營文化，從生產和管理中的各個方面出發，使企業的生產成本大大降低，并且達到質量的優化目標。在應用精益生產理念進行生產和管理的過程中，必須將客戶的需求作為制定生產計劃的主要依據，然后對技術、人員和生產資料進行針對性地配置，從優化管理、杜絕浪費的角度出發，使每個生產崗位能夠發揮出最大的價值，同時建立健全的質量保障體系，使每一環節的生產都能夠滿足客戶需求。

　　就制造業的生產流程來看，必須經歷原材料采購、生產制造和發行市場的過程，要為產品賦予更高的價值，就必須注重生產中的每一階段。具體來看，主要包括以下幾個方面，分別是技術、信息和服務。就技術流程來看，主要以客戶的需求為產品設計和制造的導向，使技術配置能夠充分滿足市場的需求；就信息過程來看，主要根據客戶的需求對生產計劃進行制定，并對生產訂單進行針對性調整；就服務過程來看，主要體現在原材料接受、生產制造和物質轉換的各個方面。將精益生產的理念注入其中，就是在生產流程中發現能夠增值的環節，然后將不存在增值的部分全部剔除[2]。

　　1.3精益生產的優勢

　　就制造業精益生產方式與傳統生產方式相比較（見表1），主要體現出以下幾方面的優勢：

　　第一，精益生產是一種循序漸進、逐漸深入的生產模式，能夠根據市場需求的變動進行及時調整，因此生產流程更加貼近現實，會降低生產預測不準確帶來的風險，從而使客戶的需求得到最大程度的滿足。

　　第二，精益生產以客戶的需求為主體，完全將自身的利益與客戶的利益相捆綁，因此在生產過程中會不斷反省生產計劃的科學性和合理性，從而使產品的生產質量不斷提升，在追求質量完美的過程中不斷進步。

　　第三，精益生產給予企業一種先進的管理模式，能夠使企業在現代社會的發展中獲得更大優勢。例如精益生產理念能夠使企業的管理體系更加規范化和標準化，在生產經營的過程中，每一環節都有據可查，從而使企業的管理效率得到極大提升。

　　第四，精益生產能夠使企業的生產經營成本得到有效壓縮。要在激烈的市場競爭中獲得優勢，必須在保證產品質量的前提下不斷降低生產成本，從而使企業獲得更大的經濟效益，為此企業必須不斷提升生產效率，同時壓縮供貨時間、減少生產廢品的幾率、降低生產庫存和積壓。

　　2制造業精益生產的體系分析

　　2.1基本思想

　　從精益生產理念的理論及應用分析可知，制造業精益生產依據的基本思想和核心價值為消除生產中的所有浪費現象，以無庫存作為生產的終極目標，并且能夠對市場的需求變動做出靈活及時地應對。在應用精益生產理念開展生產工作時，會面臨以下幾種挑戰，分別是超額生產、殘次品生產、額外積壓、計劃誤差、過剩服務等，這些都是典型的生產浪費現象[3]。

　　為了應對這些挑戰，一是要實現準時化生產，即在規定的計劃時間內完成合理訂單的生產和制造，將客戶的需求作為主要導向，從而避免庫存積壓和生產過剩的現象發生；二是對自動化的生產手段進行應用，使產品在生產環節能夠得到自動檢測系統的管理，從而實現生產環節的零缺陷；三是對員工的管理方式進行改革，改變傳統生產模式下將員工看作生產線附屬設備的落后思想，充分發揮員工的自主能動性，貫徹落實以人為本的原則，使員工參與工作的積極性和創造性得到有效激發。

　　2.2結構特征

　　精益生產體系的結構特征主要體現在以下幾個方面：一是企業采用拉動式的生產模式。客戶的實際需求會以訂單的形式反映出來，企業的生產以訂單的內容作為依據，就能夠使生產出來的產品完全滿足客戶的需求，從而避免生產過剩、庫存積壓的現象發生。例如以看板作為接收生產指令的工具，將具體的生產信息以看板的形式應用于生產流動線，同時對每個生產點的操作時間進行平衡；二是精益生產體系的全過程都是無停頓的，這可以有效避免生產堵塞產生庫存積壓；三是精益生產體系能夠有效降低生產流程中的人員數量，實現標準化作業，從而控制生產的成本，例如對員工進行全能化培養，使一個員工能夠同時管理多臺設備，從而滿足生產過程中的靈活調整和安排。

　　3我國制造業的發展現狀、存在的問題及策略分析

　　3.1我國制造業的發展現狀

　　制造業是我國社會經濟的重要支柱，對增強國家經濟實力具有不可替代的作用。自改革開放以來，我國制造業發展水平不斷提升，并且在國際市場上占據一席之地，但是在發展的過程中也暴露出一些現實問題，即環境污染、資源消耗、人力資源浪費等，因此促進制造業的轉型升級是當前提升我國社會經濟發展水平的必然趨勢。我國制造業的發展主要受到國內和國際兩方面的驅動，一是國內經濟發展水平不斷提升，人們的生活質量也顯著增強，因此對各項產品的內在需求迅速增加，這使得制造業獲得飛速發展的動力；二是全球一體化趨勢不斷加強，這給予國內制造業更加廣闊的發展平臺，為了取得國際市場上的競爭優勢，必須不斷提高生產水平，這就使得制造業水平不斷提升。

　　3.2我國制造業發展存在的問題

　　總的來看，我國制造業發展與國際先進水平間仍然存在較大的差距：一是我國制造業仍然處于發展階段。制造業的水平直接反映國家工業化發展的水平，當前我國雖然是國際市場上的制造大國，但是競爭優勢主要在于廉價的勞動力，因此在產品價格上具有一定優勢，但是生產效率卻落后于很多發達國家；二是我國高新技術的競爭實力明顯不足。在“世界工廠”中，我國主要承擔低端產品的生產制造，因此在國際市場上扮演著廉價供應商的角色，缺乏競爭優勢；三是我國制造業缺乏創新實力，由于很多產品生產和制造的關鍵技術需要從國際市場引進，因此無法積累核心技術的研發經驗，導致企業難以完成轉型升級。

　　3.3我國制造業發展的策略分析

　　為解決我國制造業在現階段發展中存在的問題，可以從以下幾方面著手：

　　第一，國家應該加強對制造業的人才培養，從而提升制造業整體的工藝水平。當前我國制造業技術人員的數量雖然居于國際領先水平，但是技工的年齡卻偏向老齡化，尤其是高級技工，嚴重制約制造業的可持續發展，為此必須加強技術人才的培養工作，不斷提升技術人才的創新研發水平，實現制造企業在精益生產中的多層次人才結構建設，例如對技術人才進行全方位、多技能培養，使員工的技術應用能力和崗位范圍不斷拓寬，從而滿足企業生產線上的更多需求。

　　第二，大力促進制造企業的規模化和現代化發展。我國雖然是制造大國，但是勞動力密集型仍然占據企業發展的多數，這不僅造成生產過剩、資源浪費，還對國外先進技術的引進形成依賴心理，降低了創新研發的動力和水平，為此必須向技術密集型企業不斷發展，從而實現企業的轉型升級。

　　4精益生產理念下制造業生產計劃分析

　　4.1市場環境

　　將精益生產的理念應用于制造業生產計劃的制定中，必須先對當前制造業經營發展面對的市場環境進行全面分析。具體來看，主要表現出以下幾方面的發展趨勢：

　　第一，市場對制造業的需求變得越來越多樣化。隨著社會經濟水平的不斷提升，人們的消費理念和消費需求發生極大變化，更多的人開始追求個性化和定制化消費，這使得商品的生產周期明顯縮短，因此傳統制造業的生產流程和生產方法已經無法應用于當前的市場消費模式，制造企業必須根據市場的變化調整經營策略和生產計劃，加大對個性化消費產品的研發，使商品的種類更加多樣化，從而滿足市場需求。

　　第二，制造企業的管理組織逐漸向著虛擬化的方向發展。傳統制造業主要應用自上而下的管理模式，組織結構具有嚴格的階級特點，這雖然能夠保障各項指令的上行下效，但是卻缺乏靈活度和高效率，尤其是在瞬息萬變的市場經濟環境下，因此企業應該著重組織的虛擬性建設，著重以市場的外部力量實施約束和管理，提升企業的競爭優勢。

　　第三，制造企業經營發展轉向準時化生產，在以市場需求為導向的生產計劃指導下，產品的生產必須以訂單所標記的時間和數量為目標，而在這一目標下開展的生產工作都嚴格契合市場的需求，因此不會出現冗余和浪費的現象，也不會因為生產過剩造成庫存積壓，各項資源的利用率都能夠達到最佳。

　　4.2應用模式

　　要制定精益化的生產方案，必須對精益生產理念的應用模式進行研究。具體來看，主要體現在以下幾個方面：

　　第一，企業要建設與精益生產理念相匹配的企業文化。為此必須將員工置于企業管理的主體地位，加強自我管理模式的塑造，使員工能夠在不斷實現自我價值的過程中促進企業轉型發展，促進員工與企業之間的雙贏[4]。

　　第二，企業要建立以精益生產為理念的學習型組織，組織員工不斷提升技術水平，實現系統思考和自我超越，并且打造一支持續學習、深入學習的團隊。

　　第三，企業要建立精益化的生產戰略目標，嚴格剔除生產線上所有無增值的生產活動和增值絕對量較少的生產活動，杜絕一切浪費現象發生，例如剔除生產過剩、等待時間、過度處理、非必要運輸、非必要返工等方面的浪費，選擇科學合理的成本管理方向，將創造最大經濟價值作為企業和員工的共同目標。

　　第四，要建立精益化的營銷模式，以營銷作為企業生產計劃的導向，以消費者需求作為創造價值的依據，從而實現更好發展，例如使顧客作為企業生產計劃的一部分，與消費者在價值流的各個層面建立相互合作的關系，對消費者的需求進行深入挖掘，并且融合大數據理念建立需求數據庫，將長期挖掘的數據作為生產計劃的參考依據。

　　第五，要建立精益化的設計開發模式，制定低成本和標準化的設計目標，使產品能夠充分滿足市場的需求，當消費者改變預期目標的情況下能夠做出及時有效的應對，并以此為根據對生產計劃進行相應的調整。例如應用并行式產品開發模式，在分析市場需求的前提下展開產品設計和工藝設計工作，然后對制造材料進行采購，在制造的過程中完成檢測和裝配工作，最后將銷售和維修進行綜合，使產品生產的整個流程都保持順暢，降低返修工作發生的幾率[5]。

　　4.3計劃關鍵

　　在此構建應用模式的基礎上，必須建立精益生產體系，有效應用5S管理模式到成功生產目標。5S的管理模式主要包括以下內容，分別是產品開發設計、生產設計、均衡同步生產、精益品質監督、現場IE作業、標準化機制改革等。

　　精益生產體系主要由以下幾方面組成：一是以產品的市場需求為生產單元的建設依據，將成組技術作為產品加工和生產的指導；二是對連續流動生產法進行有效應用，以加工的順序作為車間生產線的布置方式，使產品能夠得到順暢的制造和加工，避免等待時間造成生產浪費。例如設置合理的看板系統，對產品的生產計劃和生產信息進行詳細發布和透明監控，保證生產的時間和生產工位能夠充分匹配，從而保障準時化生產目標的實現；三是對產品的價值流進行詳細分析，以繪制機制流圖作為改善生產組織的依據，加強各部門之間的協調配合水平，及時解決生產現場存在的問題，使產品的生產效率和生產質量得到保障。

　　5精益生產理念下制造業生產計劃實踐分析

　　5.1企業簡介

　　以A企業為精益生產理念下制造業生產計劃的實踐事例，對A企業的生產經營模式進行分析。A企業是一家煤礦機械設備制造有限公司，成立于1954年，最初為一家單一的機械設備維修廠，經過多年的發展逐漸形成一定規模，成為我國生產煤礦機械制造設備的二級單位。在長期的生產經營過程中，A企業已經積累較多的技術研發經驗、產品生產經驗和產品營銷經驗，無論是生產規模還是產品品牌都已經在市場上占據一定優勢地位。當前A企業的員工共有2300余人，企業的占地面積為38萬平方米，其中廠區的占地面積達到23.4萬平方米。企業主要以高端的精尖設備作為生產的重點，并且下設技術研究機構，多次榮獲國家級與省級榮譽稱號。

　　5.2車間改善

　　A企業車間布局存在的問題主要體現在以下幾個方面：一是生產線比較冗長，因此在制造和加工的過程會浪費大量時間，尤其是不同生產工序之間的銜接，導致生產加工的效率較低；二是在產品生產和加工的過程中，很多機械設備都處于閑置狀態，不僅占據較大的場地空間，還使生產現場的布局比較混亂，不利于精益化管理；三是各項機械設備之間的距離較大，生產人員在工作時必須移動較大的距離對機械進行操作，使生產的時間遭受浪費（見圖1）。

　　為此必須從以下幾方面對車間布局進行改善，從而增強的精益化的管理水平：一是對生產線的物流線路進行精簡，以此減少生產、加工和運輸過程中花費的時間，從而提高生產效率；二是對車間實施緊湊型布局，縮小設備與設備之間的距離，避免多余設備占據場地面積；三是對生產原料及產品的進出口進行管理，保證出入口的運行通暢，降低時間消耗；四是對貨運路線進行合理規劃，將人流路線與物流路線分開，避免路線交叉降低運輸效率[6]（見圖2）。

　　車間改進的目的主要有四個，一是提升員工的利用率，二是提升產品的生產效率，三是提高機械的利用率，四是提高產品運輸的效率。就車間改進前的各項數據來看，人員利用率為35%，粗加工車床的利用率為75%，鉆孔機的利用率為57%，拋光機的利用率為73%；而車間改進之后，人員的利用率達到66.7%，粗加工車床的利用率為87%，鉆孔機的利用率為66.8%，拋光機的利用率為87.9%，在提高人員利用率和機械利用率的基礎上，車間的生產率會大大提升，而利用率的提升會避免生產時間的浪費。車間的簡化型和緊湊型布置能夠使制造完成的產品更加靠近出口，不再有路線交叉的顧慮，從而減少運輸過程中的時間浪費，從而在同等運輸條件下提升運輸的效率。

　　6結束語

　　研究可得，利用精益生產的理念制定企業生產計劃能夠有效地促進企業文化建設、制定完善的生產目標、建立精益化的生產模式和設計開發模式，從而幫助制造企業獲得更加健康長遠的發展。為此企業應該建立健全的5S管理模式，并且從產品開發設計、生產設計、均衡同步生產、精益品質監督、現場IE作業、標準化機制改革等角度構建科學的生產體系，使企業的生產效率和質量得到保障。

　　參考文獻：

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　　[3]蒲昌筍.裝備制造業精益生產管理實踐探討[J].中國高新技術企業，20xx（6）：240-241.

　　[4]孫麗娜，陳博.論制造業精益會計與傳統會計的差異分析[J].商場現代化，20xx（11）：186-187.

　　[5]王浩澂.供應鏈環境下廣西汽車制造業精益物流管理現狀分析及應用研究[J].物流技術，20xx，34（19）：241-245.

　　[6]張星，曾鵬飛，郝永平.面向離散型制造業精益生產管理集成化系統研究[J].制造業自動化，20xx，37（17）：18-21.

　　[7]劉釗.結合IT技術的精益生產管理在裝備制造企業的應用[D].天津大學，20xx.

　　[8]馬克.多品種小批量成長型制造業精益ERP研究與實現[D].浙江理工大學，20xx.

erp生產計劃書范文 篇5

　　在不知不覺中xx年悄無聲息的過去了，本人自5月下旬加入公司以來，在這個大家庭中、在上級領導的教導與熏陶中不斷的在工作中學習、在工作中成長。回首xx年，一車間在領導的帶領，組長的得力協助認真執行、各員工的共同努力下取得了非常理想的成績。同時也為即將來臨的20xx年奠基了牢實的基礎。

　　在過去的一年里，生產一課以物流部的生產計劃表為依據，按各產線的生產進度安排生產，對各產線發生和可能出現的問題及時的調查、了解，采取措施積極預防和處理生產中的異常，基本完成了公司生產任務的各項指標，滿足了組裝的生產要求，保證了公司出貨。

　　一、xx年工作總結：

　　未達標原因：

　　1、工時效率：由于前期生產管理人員未對產線效率進行管控，每天只要做完就OK。生產員工缺乏干勁、積極性。各部門配合不到位，影響生產運作，開發設計不成熟，產品問題多。

　　2、停線影響原因：開發設計不合理、工程測試架為提前確認狀態。

　　3、返工影響原因：軟件變更，開發設計不合理需要改件，

　　二、在過去的一年里雖然做了很多的工作，也取得了一定的成績，但是也還存在較多的問題，主要有以下不足：

　　周5S檢查 (單位：個)

　　1、車間的生產現場管理較為混亂，各種物料的擺放不整齊，標識標牌也沒有及時放臵，沒有做到定臵定點管理。還有就是環境衛生、設備衛生等各種工藝衛生還有很多的不理想，生產完畢清場意識薄弱。

　　2、和相關部門的溝通、協調的不理想，致使我們在工作中配合的不好，這也嚴重影響公司的利益，是極大的人力資源的浪費

　　3、由于各種因素，人員的流動率過大，加之生產管理人員在管理方面的松懈，太重于情感管理，在制度執行方面，部分管理的認識仍然不高，在生產現場執行制度不夠堅決，致使我們的日常管理仍然不時出現這樣或那樣的問題，使員工的責任意識不強，有時對錯概念模糊，在生產中不能很好地及時地發現問題，品質意識薄弱，不能很好的做到自檢、互檢。

　　4、由于人員流動較大，致使員工在技能方面得不到加強，在一定程度上影響了生產進度和質量，偶爾造成人為的壞機，返工等現象。

　　5、有部分員工思想懈怠，不積極主動，組織觀念淡薄，進而表現在工作中不求上進，工作無熱情，責任心差，喜歡推卸責任，找借口，直接影響其他員工的工作情緒，甚至帶壞其他員工心態。

　　6、制度還有許多不完善的地方，獎罰制度不均衡，經常是罰的多，獎的極少。需要公司進一步的完善

　　三、好的方面：

　　1、通過上級正確領導，一車間各管理人員以及各員工的共同努力保證了生產一課全年的生產直通率在97%以上，超越了公司95%的目標。相比xx年的95%今年提升了2個百分點

　　2、通過上級領導的大力支持與各位組長的得力協助，認真執行，各員工的共同努力，自7月份開始一車間的生產效率有這大幅的提升，每月基本都大大的超越了公司85%的目標，并且有3個月達到了90%以上。最高達到了92%以上。對比xx年的全年生產效率不達標，xx年生產效率從下半年開始有明顯提升。 3、通過5S活動不斷優化車間現場。

　　xx年工作展望：